Вакуумный метод контроля сварных соединений

Содержание

Всё о контроле качества сварных соединений

Вакуумный метод контроля сварных соединений

Проверка сварочных соединений — обязательный этап любых сварочных работ. Благодаря тщательному контролю можно выявить явные и скрытые дефекты, которые в дальнейшем повлияют на качество и долговечность всей металлической конструкции. Конечно, можно оценить качество сварного шваневооруженным взглядом, но это лишь один из методов.

С помощью визуального контроля вы не сможете обнаружить внутренние трещины и поры. Поэтому важно знать дополнительные способы контроля качества. На крупных производствах эту работу выполняет контролер сварочных работ, но на меленьком заводе эта обязанность часто ложится на плечи сварщика. В этой статье мы расскажем, как проверить швы и какие есть виды контроля качества помимо визуального осмотра.

Способы контроля качества сварного шва

Существуют разнообразные виды и средства технического контроля, все они имеют свои достоинства и недостатки, особенности и нюансы. Но несмотря на различия все они призваны, чтобы устроить швам испытание на прочность и долговечность. Качество сварных соединений во многом зависит от сварщика и используемых комплектующих, так что итог контроля можно предсказать. Но мы все равно рекомендуем проводить контроль качества, чтобы быть уверенным, что изделия прослужат долго.

Качество сварных соединений можно узнать путем визуального осмотра (пожалуй, самый распространенный метод), ультразвукового, магнитного, капиллярного и радиационного (радиографического) контроля, также осуществляется контроль сварных швов на проницаемость.

Есть и другие методы контроля сварных швов, но мы в этой статье перечислим самые распространенные и простые в применении. Рекомендуем выполнять пооперационный контроль качества, т.е. сначала осмотреть шов, затем провести капиллярный контроль и так далее.

Впрочем, обо всем по порядку.

Визуальный контроль

Начнем с визуального контроля. Это наиболее простой и быстрый способ узнать качество сварных швов. Вам не понадобятся специальные приборы или жидкости, достаточно вашей внимательности. Тщательно осмотрите сварное соединение: не должно быть видимых дефектов вроде трещин и сколов, шов должен иметь одну ширину и высоту на всех участках.

 Внешний контроль сварочных швов позволяет также проверить наличие или отсутствие непроваров, наплывов, неравномерных складок шва. Все это дефекты, обнаружив которые можно смело говорить о низком качестве соединения.

Для более эффективного контроля качества сварных швов мы рекомендуем использовать мощную лампу и лупу, также нелишним будет рулетка или линейка, штангенциркуль.

С помощью таких простых приспособлений вы сможете замерить размеры дефектов и понять, что с ними делать в дальнейшем.

Конечно, с помощью такого метода вы не сможете выполнить полноценный контроль сварных соединений трубопроводов, сварных соединений газопроводов или иных ответственных конструкций, но визуальный осмотр станет первой операцией, вслед за которой можно применить остальные методы контроля.

Капиллярный контроль

Методы контроля качества сварных соединений включают также испытания сварного шва. Для этого используется капиллярный метод. Его суть крайне проста: для контроля используются специальные жидкости, которые способны проникать в мельчайшие поры и трещинки, называемые капиллярами.

С помощью капиллярного операционного контроля можно проверить качество любого металла, с любым составом и формой. Зачастую такой метод используется, когда нужно узнать наличие скрытых дефектов невидимых для глаз, но нет бюджета, поскольку капиллярный контроль очень прост в применении и не требует наличия дорогостоящего оборудования.

Капиллярная оценка качества сварных соединений выполняется с помощью жидкостей, называемых пенетрантами (от английского слова «penetrant», что значит «проникающая жидкость»). Такие жидкости обладают незначительным поверхностным натяжением, отчего легко проникают в мелкие капилляры и при этом остаются видимы для глаз. По сути, пенетранты заполняют полости и окрашивают дефекты, тем самым делая их видимыми.

Сейчас можно найти множество рецептов приготовления пенетранта, каждый из которых будет обладать своими свойствами и особенностями. Можно приготовить пенетрант на основе воды или любой другой органической жидкости (скипидара, бензола, также сюда относится довольно популярная проверка сварных швов керосином. Такие пенетранты очень эффективны и чувствительны к малейшим дефектам. Они уверенно занимают одну из лидирующих позиций среди методов по контролю качества.

Контроль на герметичность сварных швов

На жидкостях не заканчиваются испытания сварных швов. Их также нужно проверить на герметичность. Метод проверки на герметичность имеет множество названий: течеискание, пузырьковый метод контроля, пневмоиспытание, гидроиспытание и многие другие. Но вне зависимости от названия суть их остается неизменна: обнаружение сквозных дефектов, ухудшающих герметичные показатели сварного соединения.


Проверка сварочных швов на герметичность выполняется с помощью газов (кислорода или азота), различных жидкостей (например, воды). Метод во многом схож с капиллярным, но здесь газ или жидкость дополнительно подаются под большим давлением, под которым они как раз и распределяются в дефектные полости и выходят наружу. У этого метода есть своя классификация.

Бывает пневматический и гидравлический контроль, также швы можно проверить вакуумно или с помощью обдува воздухом, это подкатегории пневматического контроля. Но обо всем поговорим подробнее.

Начнем с пневматического метода контроля качества швов. Он подразумевает использование газа или воздуха, который направляется на соединение под давлением. При этом шов смазывается мыльным раствором.

Также есть разновидность пневматического контроля, называемая вакуумным контролем, когда с помощью специального оборудования создается искусственный вакуум, в него помещается деталь, а шов также предварительно смачивают мыльным раствором.

В местах со сквозными трещинами будут образовываться пузыри, указывающие на местонахождение дефекта.

При приготовлении мыльного раствора используется один кусок мыла на литр воды. Если предстоит работа при низких температурах (на улице зимой), то более половины воды рекомендуется заменить на спирт. Также рекомендуем подключить манометр, с помощью которого вы сможете контролировать показатель давления и сможете заметить, как оно будет падать при обнаружении дефектов. Также нелишним будет использование предохранительного клапана, чтобы соблюсти технику безопасности.

Самая простейшая форма пневматического контроля — погружение детали в воду, без смазывания швов мыльным раствором и использования давления. Если у шва есть дефекты, то они дадут о себе знать, когда небольшие пузырьки воздуха начнут появляться из сварного соединения. Этот способ проверки качества можно назвать полевым, но он достаточно эффективный.

Также есть еще одна разновидность пневматического контроля, называемая контроль качества сварных швов и соединений с помощью аммиака. Аммиак подается вместо газа или воздуха, а швы предварительно покрывают специальной бумажной лентой. Аммиак проходит через шов и если имеются дефекты, то на ленте появляются красные пятна.

Читайте также  Как сделать диодный мост для сварочного аппарата

Второй тип контроля на герметичность — гидравлический. Здесь давление создают с помощью воды или масла. Это очень интересный метод, поскольку деталь выдерживается в жидкости от 5 до 15 минут (в зависимости от особенностей металла), при этом зона около шва обстукивается молотком, удары должны быть слабыми. Если есть дефекты, то при ударе жидкость начнет вытекать из предполагаемого места с трещиной или другим повреждением.

Магнитный контроль

Магнитный метод контроля заключается в использовании основ электромагнетизма. Контролер или сварщик с помощью специального прибора создает вокруг шва магнитное поле, которое испускает поток так называемых электромагнитных линий. Если они искажаются, значит есть дефекты. Искажения фиксируются магнитопорошковым способом.

При магнитопорошковом на поверхность шва предварительно наносят ферримагнитный порошок, который при искажении электромагнитной линии начинает скапливаться в месте дефекта. Из-за этого магнитный контроль доступен только при работе с ферримагнитными металлами. Алюминий, медь, сталь с большим содержанием хрома и никеля не могут быть подвержены проверке. В целом, это очень эффективный, но неудобный и дорогостоящий метод, так что его применяют только при контроле особо важных узлов.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой способ очень интересен. Он основан на свойствах ультразвука. Ультразвуковые волны легко отражаются от краев трещины или скола, поскольку те обладают разными акустическими особенностями. Говоря простыми словами, мы подаем на шов ультразвук, и если на своем пути он сталкивается с дефектом, то искажается и отображается в другом направлении. При этом разные типы дефектов по-разному искажают ультразвуковую волну, так что их можно легко определить.

Контроль качества сварного шва с помощью ультразвуковых аппаратов применяется повсеместно, поскольку это довольно эффективный и при этом недорогой метод. По сравнению с другими методами (например, магнитным или радиационным) не нужно учитывать какие-то особенности металла или приобретать дорогостоящее оборудование. Но есть и недостатки: контроль сварного соединения ультразвуком должен проводить специалист, а не обычный сварщик.

Радиационный контроль

Радиационный контроль сварных соединений (также называемый «радиографический контроль» и «гаммаграфический контроль сварных соединений») представляет собой мини-версию обычного рентгена.

Гамма-лучи проникают через металл и на специальной пленке фиксируются все возможные скрытые дефекты. Это самый передовой и дорогостоящий метод контроля качества, он требует современного оборудования и квалификации от контролера или сварщика.

Также избыточная работа с таким прибором может оказывать негативное воздействие на здоровье человека.

Недавно появилась цифровая радиография, которая выполняется с помощью компьютера. Здесь вместо пленки используют специальные многоразовые пластины, которые совместимы с любыми источниками радиации. Но в отличие от классического радиационного контроля при цифровом методе изображения сохраняются сразу на компьютер, их можно масштабировать и кадрировать.  В будущем разработчики планируют довести этот процесс до автоматизма, чтобы не требовалось присутствие человека.

Вместо заключения

Контролер сварочных работ должен очень внимательно относиться к своей работе, поскольку от его внимательности зависит все. Выполняя контроль качества сварки и сварных соединений записывайте все особенности и дефекты, которые сможете обнаружить. Комбинируйте различные методы контроля сварки, чтобы получить полную картину. Не используйте разрушающие методы контроля сварных соединений, которые не подходят для тех или иных металлов.

Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций — дело непростое, но обучившись этому лишь однажды вы сможете довольно быстро выполнять контроль даже в полевых условиях. Также не забывайте, что есть техника безопасности и ее нужно соблюдать не только при сварке, но и при контроле швов.

[Всего : 1    Средний: 1/5]

Источник: https://svarkaed.ru/svarka/shvy-i-soedineniya/vsyo-o-kontrole-kachestva-svarnyh-soedinenij.html

Пнаэ г-7-019-89 унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов аэу. контроль герметичности. газовые и жидкостные методы — скачать бесплатно

Государственный комитет СССР по надзору за
безопасным ведением работ в атомной энергетике

УНИФИЦИРОВАННАЯ МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И

НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

Контроль герметичности.

Газовые и жидкостные методы.

ПНАЭГ-7-019-89

Дата введения 01.07.1990 г.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВЫБОР СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ4.1. Требования по подготовке поверхности конструкций, подлежащих контролю герметичности газовыми методами4.2. Контроль герметичности гелиевыми течеискателями4.3. Контроль герметичности галоидными течеискателями. Способ галоидного атмосферного щупа4.4. Контроль герметичности пузырьковым методом4.5. Контроль герметичности манометрическим методом (по падению давления)5. ЖИДКОСТНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ5.1. Требования по подготовке поверхности изделий, подлежащих контролю жидкостными методами.5.2. Гидравлический способ5.3. Люминесцентно-гидравлический способ5.4. Гидравлический способ с люминесцентным индикаторным покрытием5.5. Способ контроля наливом воды без напора5.6. Способ контроля люминесцентными проникающими жидкостями6. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ6.1. Требования безопасности при проведении контроля герметичности6.2. Требования безопасности при эксплуатации гелиевых, галоидных течеискателей и люминесцентной аппаратуры6.3. Требования безопасности при работе с баллонами, находящимися под давлением6.4. Требования обращения с сосудами Дьюара и пользование жидким азотом при заливке охлаждаемых ловушек.6.5. Требования безопасности при работе с механическими и пароструйными вакуумными насосами6.6. Требования безопасности при контроле гидравлическими способами6.7. Требования к рабочему месту и помещению при контроле герметичности6.8. Ответственность за соблюдение требований настоящей методики, действующих правил и норм7. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ8. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТАЦИИПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное) СООТНОШЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ЕДИНИЦ ИЗМЕРЕНИЯ ПОТОКА ГАЗАПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИБОРОВ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КОНТРОЛЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ КОНТРОЛЕ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное) МЕТОДИКА И ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОРОГОВОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ГЕЛИЕВЫХ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕЙПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное) МЕТОДИКА И ПОРЯДОК ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОРОГОВОЙ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ СПОСОБОВ КОНТРОЛЯ ГЕЛИЕВЫМ ТЕЧЕИСКАТЕЛЕМПРИЛОЖЕНИЕ 6 (справочное) ОЦЕНКА СУММАРНОГО ПОТОКА ГЕЛИЯПРИЛОЖЕНИЕ 7 (справочное) ЗАВИСИМОСТЬ ДАВЛЕНИЯ НАСЫЩЕННЫХ ПАРОВ ХЛАДОНА-12 и ХЛАДОНА-22 ОТ ТЕМПЕРАТУРЫПРИЛОЖЕНИЕ 8 (справочное) СОСТАВ И СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЕННОГО ИНДИКАТОРАПРИЛОЖЕНИЕ 9 (справочное) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ 1 л ВОДНОГО РАСТВОРА АММОНИЕВОЙ СОЛИ ФЛУОРЕСЦЕИНА С КОНЦЕНТРАЦИЕЙ 0,1%ПРИЛОЖЕНИЕ 10 (рекомендуемое) СПОСОБ ОБЕСЦВЕЧИВАНИЯ ЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО РАСТВОРА ПРИ ПОМОЩИ ЖИДКОЙ ФАЗЫ СУСПЕНЗИИ ХЛОРНОЙ ИЗВЕСТИ И СПОСОБ ЕЕ ПРИГОТОВЛЕНИЯПРИЛОЖЕНИЕ 11 (справочное) СОСТАВ И СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ИНДИКАТОРНОГО ПОКРЫТИЯ (МАССЫ И ЛЕНТЫ)ПРИЛОЖЕНИЕ 12 (обязательное) СОСТАВ И СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПРОНИКАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ И АДСОРБИРУЮЩЕГО ПОКРЫТИЯПРИЛОЖЕНИЕ 13 (обязательное) ТРЕБОВАНИЯ К ПОМЕЩЕНИЮ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИПРИЛОЖЕНИЕ 14 (рекомендуемое) Форма записи результатов контроляПРИЛОЖЕНИЕ 15 ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ КОНТРОЛЯ

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Контроль герметичности конструкций и их узлов проводится в целях выявления течей, обусловленных наличием сквозных трещин, непроваров, прожогов и т.п. в сварных соединениях и металлических материалах.

1.2. Контроль герметичности основан на применении пробных веществ и регистрации их проникновения через течи в конструкции при помощи различных приборов — течеискателей и других средств регистрации пробного вещества.

1.3. В зависимости от свойств пробного вещества и принципа его регистрации контроль проводится газовыми или жидкостными методами, каждый из которых включает в себя ряд способов, различающихся технологией реализации данного принципа регистрации пробного вещества. При этом в зависимости от применяемого способа при контроле герметичности определяется место расположения течи или суммарное натекание (степень негерметичности). Перечень применяемых методов и способов контроля приведен в Таб.1

1.4. Величина течи или суммарного натекания оценивается потоком воздуха через течь или все течи, имеющиеся в изделии, при нормальных условиях из атмосферы в вакуум. Соотношения единиц измерения потока приведены в справочном Приложение 1.

Читайте также  Состав обмазки электродов для ручной дуговой сварки

1.5. Под системой контроля понимается сочетание определенных способа и режимов контроля и способа подготовки изделия к контролю.

1.6. Пороговая чувствительность системы контроля характеризуется величиной минимальных выявляемых течей или суммарного натекания.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВЫБОР СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

2.1. Все системы контроля по чувствительности разделены на пять классов герметичности, приведенных в табл. 2.

2.2. Класс герметичности устанавливается проектной (конструкторской) организацией в соответствии с требованиями действующих Правил контроля в зависимости от назначения, условий работы изделия и выполнимости способов контроля и подготовки, отнесенных к данному классу, и указывается в конструкторской документации.

2.3. Выбор конкретной системы контроля определяется назначенным классом герметичности, конструкционными и технологическими особенностями изделия, а также технико-экономическими показателями контроля.

2.4. В соответствии с назначенным классом герметичности контроль проводится по технологии технологических карт контроля, в которых указаны конкретные способы контроля и подготовки изделия под контроль. В случае отступлений от требований настоящей методики документы должны быть согласованы с головной отраслевой материаловедческой организацией.

3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

3.1. При испытании герметичности оборудование, приборы и материалы должны выбираться в соответствии со справочными приложениями 2 и 3. Допускается применение не указанных в приложениях отечественного и импортного оборудования, приборов и материалов, удовлетворяющих требованиям настоящего документа.

3.2. Параметры и технические характеристики оборудования, приборов и материалов, применяемых при контроле герметичности, должны соответствовать паспортным значениям, государственным стандартам и техническим условиям.

3.3. Метрологической поверке подвергаются приборы, в паспортах которых указаны объем и характер поверок. Поверки проводятся органами Госстандарта на соответствующих предприятиях.

Периодичность поверок проводится в соответствии с требованиями паспорта на прибор.

3.4. Течеискатели независимо от выбранного способа контроля должны быть настроены на оптимальную чувствительность в соответствии с указаниями технического описания и инструкции по их эксплуатации.

4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

4.1.1. Если на поверхность изделия, сборочной единицы наносится защитное покрытие, контроль герметичности следует проводить перед указанной операцией.

Примечание . В случае технической невозможности допускается проводить контроль герметичности после нанесения защитных покрытий, что должно оговариваться в производственно-технической документации (ПТД).

4.1.2. Поверхность изделий, сборочных единиц, сварных соединений изделий, подлежащих проверке на герметичность, не должна иметь следов ржавчины, масла, эмульсии и других загрязнений.

4.1.3. Органические загрязнения с доступных участков поверхности изделия следует удалять промывкой органическими растворителями с последующим кантованием изделия или барботированием залитого растворителя. Объем заливаемого растворителя должен быть не менее 100% свободного объема изделия.

4.1.4. В качестве очищающих жидкостей следует использовать спирт, ацетон, уайт-спирит, бензин, хладон-113 или другие органические растворители, обеспечивающие качественное удаление органических загрязнений.

4.1.5. После очистки растворитель следует слить и полость изделия продуть сухим чистым воздухом до полного удаления запаха растворителя.

4.1.6. Качество очистки должно быть проконтролировано протиркой контролируемой поверхности чистой белой безворсовой тканью с последующим ее осмотром. Отсутствие загрязнений на ткани свидетельствует о качественной очистке поверхности.

4.1.7. При соответствующем указании в техническом процессе качество очистки должно быть проконтролировано осмотром участка поверхности изделия или сварного соединения в лучах ультрафиолетового света, а при недопустимости поверхности для осмотра в лучах ультрафиолетового света — куска бязи после протирки им поверхности.

Отсутствие светящихся пятен на контролируемой поверхности или куске бязи при освещении их ультрафиолетовым светом свидетельствует о качественной очистке поверхности.

4.1.8. Окончательную операцию подготовки — осушку поверхности изделий и полостей возможных сквозных дефектов от влаги и других жидких сред — следует проводить непосредственно перед контролем герметичности. После осушки в целях сохранения чистоты изделий работы следует проводить в чистой спецодежде (халате или спецовке) и в перчатках из бельевой ткани.

4.1.9. В качестве нагревательных средств следует использовать электропечи, индукторы, калориферы, установки, стенды для пропаривания и т.п. Для нагрева можно использовать метод электросопротивления с применением переменного или постоянного тока.

4.1.10. При осуществлении осушки без вакуумирования длительность выдержки при требуемой температуре должна быть не менее 5 мин. Температура определяется заданным классом герметичности.

Источник: http://www.gosthelp.ru/text/pnaeg701989unificirovanna.html

Контроль сварных соединений

От качества сварного шва напрямую зависит надежность конструкции. В процессе сваривания в месте объединения деталей могут образовываться различные дефекты, которые приводят к ослаблению прочности соединения и последующему разрушению конструкции. Если сварку использовали для изготовления емкости, то при некачественном шве может произойти разгерметизация. Дефекты в сварных швах становятся причиной возникновения аварийных ситуаций.  

Для проверки качества сварного шва выполняют контрольную проверку соединения. После сварки деталей шов проверяют на наличие крупных трещин, подрезов, пор, непроваров и прочих элементов, снижающих прочность. Для более тщательного контроля качества используют специальные инструменты и материалы. Они позволяют обнаружить недостатки шва, расположенные в глубине металла.

Применяют несколько методов контроля, которые отличаются по технологии проведения испытания, необходимому оборудованию, способу обнаружения дефектов. Эти методы делят на две группы: разрушающие и неразрушающие. По ряду причин второй способ контроля является более распространенным.

К неразрушающим методам контроля относят:

  1. проверка вихревыми токами и прочие способы.
  2. контроль проницаемости металла;
  3. определение качества шва при помощи капиллярной дефектоскопии;
  4. обнаружение недостатков в металле методом ультразвуковой дефектоскопии;
  5. магнитный контроль качества сварного шва;
  6. поиск дефектов при помощи радиационной дефектоскопии;
  7. осмотр шва без использования дополнительного оборудования;

Внешний осмотр

Самый простой вид осмотра, который выполняют сразу после сварки элементов. Он позволяет обнаружить поверхностные и некоторые внутренние дефекты. Специалист способен точно определить непровары путем осмотра и обнаружения неравномерности складок, свидетельствующих о частом обрыве дуги.

Прежде чем осматривать соединение шов тщательно очищают от шлака и окалины. При необходимости место соединения протирают спиртом и травят 10% раствором азотной кислоты, которая сделает поверхность шва матовой и удобной для обнаружения небольших трещин и пор. После проведения осмотра кислоту обязательно удаляют, чтобы избежать разрушения металла.

Визуальный контроль в основном направлен на выявление поверхностных недостатков, к которым относятся наружные поры, подрезы, наплывы, трещины, непровары. Чтобы точно определить параметры дефекта применяют простые инструменты в виде лупы с 5–10 кратным увеличением, яркого освещения, линейки, шаблонов.

Увеличительный прибор помогает в поиске недостатков, которые недоступны для обнаружения простым осмотром. Например, он позволяет увидеть тонкие трещины, незаметные подрезы, прожоги.

Лупу также используют для контроля над трещинами в процессе использования изделия с целью своевременного предотвращения увеличения их размеров.

Капиллярный контроль сварных соединений

Он основан на том, что жидкостям свойственно проникать в мельчайшие каналы на поверхности материала. Чем выше проникающая способность используемой жидкости, тем глубже и быстрее она заполняет имеющиеся каналы, трещины, поры.

Читайте также  Как научиться сварке самостоятельно

При помощи капиллярного метода ищут недостатки в сварных швах, созданных между различными материалами: черные и цветные металлы, керамика, стекло, пластмасса. Чаще всего капиллярный контроль применяют для обнаружения скрытых недостатков открытых поверхностей. При использовании керосина можно обнаружить поверхностные и сквозные трещины.

Контроль с помощью пенетрантов

Для проверки сварных швов используют жидкости, обладающие небольшим значением поверхностного натяжения и повышенной световой, цветовой контрастностью, к которым относят пенетранты. Они быстро проникают в материал, окрашивают дефектные места, позволяя проще их обнаружить.

Производители выпускают пенетранты, обладающие различными свойствами. Есть продукция, созданная на основе воды, керосина, бензола, трансформаторного масла и других органических жидкостей.

В состав добавляют люминесцирующие компоненты, которые позволяют увидеть дефекты при облучении поверхности ультрафиолетовыми лучами. Такой способ контроля называют люминесцентной дефектоскопией.

В состав цветных пенетрантов входят красители, которые подкрашивают места повреждений, позволяя увидеть недостатки сварного шва при дневном свете. Этот метод контроля называют цветной дефектоскопией.

Пенетранты имеют разную чувствительность, могут храниться в любой емкости, легко наносятся на поверхность любым доступным способом. Обычно продукт выпускают в баллончиках с распылительным клапаном.

В комплект поставки входит:

  1. пенетрант;
  2. средство для подготовки поверхности и удаления излишков вещества перед проверкой;
  3. проявитель, предназначенный для очистки от жидкости и создания фона, который образует четкий, понятный рисунок.

Баллончики можно перезаряжать при помощи специального оснащения, которое входит в комплект поставки.

Способы проверки сварного шва с использованием пенетрантов отличаются незначительно. Весь процесс поиска дефектов состоит из трех операций. На первом этапе выполняют очистку поверхности, на втором наносят препарат и на третьем выявляют недостатки.

Выполнение проверки качества шва

Поверхность очищают, обезжиривают, сушат. Для чистки не рекомендуется использовать механический способ, который может стать причиной некачественной проверки в результате заполнения повреждений посторонними включениями. После удаления всех загрязнений используют очиститель, входящий в комплект поставки. Если перед проведением проверки поверхность подвергалась травлению, то необходимо нейтрализовать используемый состав 10-15% раствором соды.

Если соединенные детали имеют минусовую температуру, то перед применением пенетранта рекомендуется шов протереть чистой ветошью, которую необходимо смочить в этиловом спирте. Потом по поверхности распыляют препарат и дают жидкости впитаться в материал в течение 5–20 минут.

Далее, удаляют излишки вещества. В зависимости от характеристик пенетранта для очистки поверхности от лишнего продукта используют разные составы. Жидкость, созданную на водной основе, удаляю при помощи ткани без волокон, которую предварительно смачивают вводе.

Обычно для очистки поверхности применяют очиститель, входящий в комплект.

На завершающем этапе наносят индикаторную жидкость для того, чтобы удалить пенетрант из полостей дефектов. На поверхности появляется рисунок, характерный расположению всех недостатков сварного шва. Для тщательного изучения дефектов используют лупу.

Использование керосина

Контроль качества сварных швов при помощи керосина отличается эффективностью, простотой и низкой стоимостью расходных материалов. Керосин может быстро проникать в маленькие трещины, позволяя находить скрытые дефекты. По эффективности метод контроля с керосином сравнивают с возможностями гидравлических испытаний, которые проводят под давлением рабочей жидкости в 3-4 кгс/мм2. В некоторые пенетранты производители добавляют керосин.

Этапы проверки:

  1. Определение дефектов с другой стороны, которая обработана мелом или каолиновой суспензией.
  2. Смачивание другой стороны шва керосином. Процедуру повторяют два или три раза в течение 15 минут в зависимости от толщины материала. Смачивать можно любым удобным инструментом, например, краскопультом, кистью, ветошью.
  3. Нанесение на одну сторону мела или водной суспензией каолина. Естественная или принудительная сушка поверхности.
  4. Очистка поверхности от шлака, ржавчины и загрязнений с двух сторон сварного шва.

Негерметичность определяют по темным полосам или точкам, которые образовались на контрольной поверхности. Со временем они растекаются в большие темные пятна. Поэтому после смачивания необходимо сразу приступить к наблюдению. Это позволит точнее определить место и форму дефекта. Точки свидетельствуют о свищах и порах, а полоски о наличии сквозных трещин.

При комнатной температуре продолжительность испытаний составляет несколько часов. Керосин может иметь разную вязкость, которая к тому же зависит от температуры жидкости, поэтому скорость проникновения в материал может изменяться.

При помощи керосина чаще всего проверяют швы стыковых, реже нахлесточных соединений. При проверке последних эффективность резко снижается. Чтобы повысить качество определения дефектов, в металле делают отверстие и заполняют его керосином. После проверки жидкость рекомендуется полностью удалить, иначе не избежать коррозии и ослабления соединения. Для удаления керосина шов прогревают горелкой или паяльной лампой.

Контроль на проницаемость

К изделиям, которые предназначены для эксплуатации в гидравлических, пневматических системах, предъявляют высокие требования герметичности. Продукция, изготовленная при помощи сварки, должна пройти испытания на непроницаемость сварных швов. При этом используют несколько методов проверки качества соединений. Целью процедуры является обнаружение сквозных дефектов, которые могут привести к утечке жидкости, выхода газа и потери давления, попаданию внутрь нежелательных веществ. 

на шов. Если соединение имеет сквозные дефекты, то произойдет утечка газа или жидкости. Существует гидравлический, пневматический, вакуумный и пневмогидравлический контроль. Способы проверки отличаются используемой рабочей средой и методом создания разности давления.Для выполнения испытаний на проницаемость применяют газы и жидкости. При помощи специального оборудования создают давление рабочей среды

Пневматический контроль сварных соединений

В изделие закачивают воздух, азот, специальный газ до давления, которое превышает эксплуатационное значение на 100–150% в зависимости от эксплуатационных особенностей продукции. Делают мыльный раствор и покрывают им шов. Если проверку проводят при низкой температуре, то в состав добавляют спирт. Газ, находящийся под давлением, станет выходить через сквозные отверстия, образуя на поверхности шва мыльные пузыри.

Для повышения уровня безопасности и качества контроля следует подключить предохранительное устройство и манометр, который позволит наблюдать за падением давления при наличии недостатков сварного шва. Клапан предохраняет систему от избыточного давления, автоматически снижая его до допустимого параметра. Если испытанию подвергают небольшие изделия, то их помещают в емкость с водой. Появление воздушных пузырьков является свидетельством того, что имеются сквозные дефекты.

Проверка аммиаком

В качестве рабочей среды используют смесь аммиака с воздухом, которую закачивают в емкость. Предварительно сварные швы покрывают бумагой или марлей, пропитанной фенолфталеином. Смесь, пройдя через сквозные отверстия, попадает на ленту или бинт и оставляет следы благодаря аммиаку. Преимуществом способа является повышенная достоверность результата.

У этого способа проверки есть как достоинства, так и недостатки. К преимуществам метода относят простоту применения, возможность использования на поверхностях различных материалов, относительно низкую стоимость, высокую чувствительность и достоверность обнаружения.

Недостатками считают необходимость предварительной чистки поверхности, обнаружение только поверхностных дефектов, недоступность проверки после механической обработки шва.

Пенетранты могут не выявлять раскрытые дефекты, размером более 0,5 мм из-за особенностей капиллярного явления.

Источник: http://www.antcszem.ru/uslugi/laboratoriya/kontrol-svarnih-soedineniy/

Понравилась статья? Поделить с друзьями: