Поворотный шарнир своими руками

Содержание

Съемник шаровых опор своими руками – экономим на инструментах

Поворотный шарнир своими руками

Шаровые опоры относятся к расходным материалам, которые сложно демонтировать без специального оборудования.

Посадочный узел постоянно находится под силовым давлением, в результате чего металлические части буквально прикипают друг к другу. Универсальные съемники подходят не всегда, исполнение подвесок на разных автомобилях отличается друг от друга.

Даже в одном автомобиле, на каждом рычаге подвески могут применяться различные конструкции узла крепления.

Покупка нескольких комплектов оснастки обходится слишком дорого, поэтому многие мастера предпочитают изготавливать съемник шаровых опор своими руками.

Для чего нужны шаровые опоры?

Конфигурация подвески автомобиля (особенно передней), должна обеспечивать строго горизонтальное расположение оси вращения колеса относительно дороги. При этом, ступица является поворотным узлом.

Перед инженерами стоит сложная задача: шарнир должен иметь свободу движения минимум на 180° во всех плоскостях. Шаровые опоры служат именно для придания подвижности подвеске, при сохранении прочностных характеристик.

Узел представляет собой стальной хвостовик с резьбой, который крепится на поворотном кулаке ступицы. На конце хвостовика расположен шарнир в виде шара в сферической оболочке.

Конструкция съемника

Для того, чтобы выпрессовать шарнир из подвески, требуется нешуточное усилие. Некоторые автовладельцы просто выбивают хвостовик кувалдой, при этом есть риск повредить резьбу.

Для облегчения демонтажа придуман съемник шаровых опор, с помощью которого можно создать усилие без ударной нагрузки. Чтобы понять, как сделать приспособление своими руками, рассмотрим различные варианты исполнения:

На иллюстрации изображен винтовой съемник шаровых опор.

  1. Палец шарнира (1) плотно установлен в корпусе поворотного кулака (2).
  2. На кулак надевается кронштейн съемника (3).
  3. C помощью винтового упора (4) создается необходимое давление на палец.

Преимущество конструкции – равномерное и направленное давление съемника на шаровую опору позволяет избежать перекосов и повреждений узла. Недостаток – инструмент можно использовать только при наличии свободного пространства над крепежной гайкой.

Несмотря на сложность конструкции, такой съемник шаровых опор можно изготовить своими руками. Вам потребуются:

  • стальной лист толщиной не менее 4 мм;
  • болт с классом прочности от 9,8 и выше;
  • гайка, или выточенная на токарном станке втулка с резьбой;
  • сварочный аппарат, болгарка.

Конструкция и размеры съемника разрабатываются под конкретную шаровую опору, приспособление не универсально.

Если место установки шаровых опор достаточно компактно, можно изготовить съемник из обрезка трубы, приварив на торцах заглушки с отверстиями. К одной из них приваривается упорная гайка.

Такая конструкция более надежна. Большинство фабричных съемников выполнены по этой схеме.

Следующий вариант – винтовой съемник лестничного типа. Изготавливается из стальных стяжек, с помощью которых крепятся серьги рессор. Для установки в рабочее положение, необходимо равномерно затягивать резьбовые шпильки, а создание усилия обеспечивается с помощью болта.

Таким съемником можно выпрессовывать шарниры из посадочных мест в рычагах. Приспособление становится универсальным, если к нему добавить комплект из втулок разного диаметра (отрезаются от стальных труб). Но выдавить палец шаровой из кулака, этот съемник не сможет.

Съемник типа клин (или вилка)

На иллюстрации показан фабричный вариант.

Работа с таким съемником требует физических усилий. Чем длиннее рычаг – тем легче демонтировать шарнир.

Принцип работы простой: загоняется клин между корпусом шаровой и рычагом подвески, затем с помощью рычага производится отрыв хвостовика от посадочного гнезда.

Серьезный недостаток приспособления – есть возможность повреждения рычага подвески. Пыльник шаровой опоры также рвется, поэтому использовать его повторно не получится.

Такой съемник можно изготовить из стального круга 12-16 мм. Понадобится сварочный аппарат и работа кузнеца. Клиновидную форму «вилки» лучше придать с помощью ковки: если вы просто сточите металл, утратится прочность.

Популярное:  Компактная лебедка из стартера своими руками

После окончательной обработки самодельного съемника, его необходимо закалить. Сталь нагревается до малинового цвета, и погружается в воду или масло.

Рычажный съемник

В отличие от винтового, приспособление использует как силу резьбы, так и рычага.

Принцип работы виден на иллюстрации:

Плечо рычага относительно оси шарнира увеличивает силу на резьбе как минимум в два раза. Срыв пальца шаровой происходит более равномерно. Благодаря вынесенному шестиграннику, элементы подвески не будут мешать рукоятке ключа при затяжке болта.

Рычажный съемник шаровых опор можно изготовить своими руками, только для этого потребуется больше материалов. Простейший вариант – две толстые стальные пластины, стянутые болтом.

В середину укладывается втулка: в качестве распорной оси вращения (по аналогии с бельевой прищепкой). При определенной аккуратности, приспособление нормально работает.

Если вы располагаете сварочным аппаратом, лучше изготовить конструкцию по аналогии с промышленным образцом. Размеры подбираются в соответствии с конструкцией вашей подвески.

В качестве донора может пригодиться старый рожковый ключ (20-30 лет назад не экономили на качестве металла для инструмента).

Самодельный съемник шаровой опоры, чертеж с размерами – видео

Как часто нужно менять шаровую опору?

Периодичность замены шарниров определена в инструкции по техническому обслуживанию любого автомобиля. Однако, с учетом «качества» дорог, опоры выходят из строя значительно чаще установленного срока 40-60 тысяч км.

Кроме того, если поврежден резиновый пыльник, внутрь шарнира попадает влага и грязь. Если вовремя не заметить порыв – узел выйдет из строя через несколько сотен километров.

Износ диагностируется по наличию люфта и характерному стуку подвески. Рекомендуется регулярно проверять состояние шарниров, особенно после поездок по разбитому асфальту или в условиях бездорожья.

Источник: http://obinstrumente.ru/ruchnoj-instrument/semnik-sharovyx-opor-svoimi-rukami.html

Изготовление самодельных подъемных ворот для гаража

Сделать подъемные гаражные ворота своими руками вполне реально, если в наличии есть кое-какой инструмент и умение собирать механизмы с электроприводом.

Конечно, сам процесс создания является не самым простым. Понадобится много часов сборки и сварки, чтобы изготовить ворота для гаража самостоятельно, но воплотить в жизнь такую задумку вполне реально.

Самодельные подъемные ворота для гаража удобные в использовании смотрятся красиво

Виды конструкций

Для ворот гаража используется две современные подъемные конструкции: секционная и поворотная. Оба варианта довольно интересны, но воплощаются в домашних условиях по-разному.

Секционные подъемные ворота — конструкция, которая состоит из нескольких панелей, соединенных подвижным креплением.

Когда подъемный механизм приходит в действие, панели плавно «заезжают» под потолок.

Основная особенность в том, что такой вид ворот занимает мало места, но реализовать в домашних условиях его очень трудно. Соединить панели без специальной техники правильно практически нереально, поэтому здесь единственный вариант – купить сборочный комплект.

Своими руками получится только собрать комплект, но не смонтировать подвижное крепление для панелей.

Для экономии времени – отличный вариант.
Поворотная конструкция состоит из цельного полотна, которое меняет свое положение с горизонтального на вертикальное. В основе используется система привода и рычагов, которая и создает сам механизм поворота.

Подобную схему реализовать и собрать практически полностью куда проще, а иногда, даже дешевле, нежели секционную. Основной материал полотна – металл.

Самодельные подъемные ворота предпочитают делать, используя именно схему с поворотным механизмом.

Механизм подъемных ворот для гаража

Реализация идеи

В домашних условиях проще сделать подъемно-поворотный тип конструкции. Для этого понадобится чертеж и схема сборки. Таких схем существует несколько: на противовесах и с помощью шарниров.
Шарнирно-рычажный тип механизма очень надежный и удобный в использовании.

В эксплуатации не возникает особых проблем, а вот во время монтажа, нужно закрепить все детали очень точно, в соответствии с чертежом.

Нужно тщательно своими руками настроить натяжение пружин и разместить все направляющие профиля, чтобы механизм был исправен.

Противовес используется куда реже, поскольку его конструкция рассчитана на большой вес, который очень редко применяется для ворот в частных гаражах.Перед работами нужно измерить будущую рабочую площадь и подобрать схему сборки и механизм. В примере сборки будет использоваться шарнирно-рычажный механизм поворотных ворот.

После всех замеров проем нужно подровнять и сделать максимально геометрически правильным. В дальнейшем это поможет провести быстрый и качественный монтаж рамы для ворот.

Сборка рамы

Первое, что нужно будет сделать своими руками для самодельных ворот – рама. От правильного изготовления рамы будет зависеть рабочее состояние всех остальных деталей, так что стоит хорошо постараться.Первый момент, на который стоит обратить внимание – толщина рамы, она должна быть на 50 мм толще, чем полотно.

Для сборки понадобится:

  • два швеллера;
  • два металлических уголка по длине стоек и один для верхнего проема;
  • стойки.

Процесс работы следующий:

  1. Основа конструкции — рама из уголков. Нужно сварить уголки, но так, чтобы они создавали ровную конструкцию, которая подойдет к проему.
  2. В качестве основы для этой конструкции можно использовать швеллер, который бетонируется в нижней части проема. Для полной схемы понадобится две такие рамы.
  3. Самостоятельно сборку и замеры очень трудно проводить, поэтому лучше пригласить одного-двух помощников. К плоскости швеллера останется приварить стойки и одна часть конструкции готова.

Полотно

После установки рамы осталось прикрепить полотно и подъемный механизм, соединить это все и гаражные ворота будут готовы.
Шаги сборки очень похожи на что, что делали для сборки рамы:

  1. Нужно точно измерить диагональ полотна, чтобы оно не перекашивалось во время движения.
  2. Из профилей собираем каркас, прихватываем сваркой. Полученный каркас должен вмещаться в раму, но с учетом небольшого зазора для беспрепятственного движения. Пробную конструкцию нужно проверить. Если она вмещается и не имеет перекосов, нужно хорошо проварить все места соединения, вварить перемычки и ребра жесткости. Все швы зачистить болгаркой.
  3. Нужно разместить крепления и сами кронштейны на полотне. Сделать нужно так, чтобы детали не мешали другим элементам конструкции.
  4. Далее необходимо разместить направляющие на потолке.
  5. Утепляем полотно пенопластом, обвариваем листами металла снаружи и внутри.
Читайте также  Лазерный уровень своими руками пошаговое руководство

Монтаж механизма

Самодельные подъемные ворота почти готовы, осталось только установить механизм и соединить его с рабочими элементами. Устанавливаем элементы механизма – шарниры, рычаги и пружины.

Пружины требуют тщательной регулировки, поэтому придется несколько раз своими руками сменить их положение и натяжение.Механизм соединяется с приводом, проверяется работа всей системы.

Кроме того, можно установить фиксаторы и другие устройства, которые помогут регулировать работу механизма.

Сделать подъемные гаражные ворота своими руками не так уж просто, но если постараться, спустя несколько дней исправлений, получится очень хорошая конструкция.

Очень важно провести правильные замеры и выбрать рабочую схему для механизма, тогда будут гарантии, что все дальнейшие работы не потребуют переделок и изменений.

Источник: http://SvoiVorota.ru/garazhnie/podemno-povorotnie/kak-svoimi-rukami-sdelat-podemnye-garazhnye-vorota.html

Как сделать съемник шаровых опор своими руками

Если вы найдете ошибку в тексте, выделите её мышью и нажмите Ctrl+Enter. Спасибо.

Во время проведения ремонт ходовой части и рулевого управления практически всегда возникает надобность в снятии шаровых опор или наконечников рулевых тяг.

Особенностью этих конструктивных элементов является то, что палец опоры или наконечника имеет конусную форму, которой он входит в посадочное гнездо.

В процессе эксплуатации плотность посадки возрастает настолько, что поверхности данного соединения практически прикипают друг к другу.

Дополнительно между пальцем и гнездом может попасть влага, вызывающая очаги коррозии, которые еще больше уплотняют соединение.

Поэтому для снятия шаровых опор или наконечников применяются специальные съемники, позволяющие выпрессовать палец с минимальными усилиями.

Виды съемников

Рынок автоинструментов предлагает широкий выбор таких съемных механизмов, которые можно подразделить на два вида:

Винтовые съемники считаются универсальными, и подходят для работы практически с любым автомобилем.

Усилие в них создается за счет завинчивания болта в корпус съемника. Сам корпус надевается на проушину опоры, а при закручивании болт упирается в палец опоры и выпрессовывает его из гнезда.

Рычажные съемные механизмы не менее эффективны, но они больше по габаритам, поэтому не для каждого авто они могут подойти.

К примеру, таким съемником на ВАЗ-2107 верхнюю шаровую опору еще можно снять, а вот добраться до нижней не получится из-за очень ограниченного пространства.

Для этих целей используется специальный съемник.

Суть рычажного съемника сводится к наличию двух рычагов, посредине соединенных между собой.

С одной стороны, в них проделаны отверстия и установлен стяжной болт.

Для выпрессовки один рычаг устанавливается между проушиной и опорой, второй же рычаг при этом получается под пальцем.

При выкручивании болта из-за имеющейся соединяющей оси концы рычагов начинают сходиться, и палец выталкивается.

Но необязательно съемный механизм приобретать, его запросто можно изготовить и в домашних условиях из подручных средств.

Далее рассмотрим несколько типов съемников шаровых опор и рулевых наконечником, которые можно изготовить самостоятельно.

Тип съемника — КЛИН

Самым простым съемником является так называемый «клин». Он не относится ни к какому типу съемных механизмов, но при этом является достаточно эффективным приспособлением для выпрессовки.

Для его изготовления понадобиться всего лишь шлифмашинка угловая («болгарка»), можно также использовать станок с абразивным кругом.

В качестве заготовки выступит металлическая пластина размерами со спичечный коробок.

Вначале необходимо придать заготовке формы клина, для чего «болгаркой» или станком стачиваем металл так, чтобы в профиль пластина имела вид треугольника.

Затем той же «болгаркой» проделываем прорез посредине на 2/3 длины заготовки со стороны вершины треугольника, то есть с тонкой стороны клина.

Ширина пропила должна быть чуть больше толщины пальца опоры, то есть должна получиться своеобразная скоба.

При желании можно приварить к скобе металлический прут, который в дальнейшем облегчит работу с клином.

Выпрессовка пальца клином производится очень просто. Он устанавливается в зазор между проушиной и корпусом опоры. А дальше просто молотком клин забивается, что приводит к выскакиванию пальца из гнезда.

Недостатком клина является то, что в процессе выпрессовки пыльник получит повреждения. Поэтому клин можно использовать только при выполнении замены опор или наконечников.

Если же производится ремонт подвески и рулевого механизма, не подразумевающего замену шаровых элементов, клин лучше не применять.

Винтовой разжимной механизм

Второй тип съемного механизма, который можно изготовить из подручных средств – винтовой разжимной. Он отлично подходит для замены шаровых опор классических моделей ВАЗ.

Особенностью конструкции подвески этих авто является то, что верхняя и нижняя опоры располагаются симметрично друг другу и расстояние между ними не большое.

Его в домашних условиях можно изготовить только при наличии сверлильного станка или же придется обращаться в токарную мастерскую. Такой съемник состоит всего из двух частей.

Для его изготовления понадобиться квадратный или шестигранный прут с гранями под ключ на 17 или 19, длина которого составляет 7 см. В этом пруте делаем при помощи сверлильного станка отверстие и нарезаем резьбу под болт на 8. Вкручиваем болт и все – съемник готов.

Как он действует, рассмотрим на примере ВАЗ-2107. Для выпрессовки верхней опоры, необходимо выкрутить стопорную гайку, но не до конца, снимать ее не нужно. Затем устанавливаем между пальцами опор изготовленный съемник с закрученным до упора болтом.

Чтобы выдавить палец берем два ключа – одним удерживаем изготовленный корпус, а вторым вывинчиваем болт до тех пор, пока палец не сорвется с гнезда. После замены верхней опоры, проделываем тоже самое, но с нижней.

Винтовой Г-образный

Третий тип съемного механизма, который можно сделать самому – тоже винтовой, но он показал себя с отличной стороны и позволяет работать на любом авто.

Для его изготовления понадобиться круглый металлический прут диаметром не менее 10 мм и длиной 15-17 см.

Из него необходимо сделать Г-образную заготовку с длиной плеча 5 см. То есть, берем прут, на нем отмеряем 5 см, зажимаем в тисках и при помощи молотка загибаем его на 90 град.

На длинной части заготовки нарезаем резьбу и подбираем гайку.

Остается изготовить упорную планку. Сделать ее можно по подобию клина, расписанного выше. То есть берем пластину, но толщиной 0,5 см. С одной стороны делаем прорез под палец опоры.

При надобности можно толщину пластины со стороны пропила уменьшить, сточив слой металла. Главное, чтобы пластина входила в зазор между корпусом опоры и проушиной, при этом она не оказалась слишком тонкой, иначе в процессе выпрессовки она согнется.

С другой стороны, от пропила делаем отверстие под Г-образную заготовку. Остается только надеть пластину на длинную часть прута. Если резьба получилась по длине недостаточной, чтобы выжать палец, то можно под гайку подложить несколько шайб.

Работает этот съемник так: Выкручиваем гайку практически до конца, устанавливаем пластину в зазор между опорой и проушиной, а прут поворачиваем так, чтобы короткое плечо упиралось в палец.

Затем просто закручиваем гайку, при этом пластина будет выступать в качестве упора, а прут коротким плечом выдавит палец.

Винтовой, изготовленный из уголка

Еще один винтовой съемник можно изготовить из металлического уголка и сварочного аппарата.

Для этого берем уголок со сторонами 7-8 см и такой же длиной, и толщиной 0,3-0,5 см.

В одной из сторон проделываем пропил для закрепления механизма на проушине. Из листового металла толщиной 0,3 см вырезаем два треугольника, которые будут выступать раскосами. Их нужно приварить по бокам к уголку. Это значительно увеличит прочность конструкции.

Берем гайку на 17 и длинный болт под нее. Саму гайку привариваем перпендикулярно прорезу так, чтобы отверстием она была обращена к пропилу.

Чтобы в дальнейшем болт можно было легко расположить на одной оси с пальцем, перед тем, как закрепить при помощи сварки гайку, на уголок предварительно необходимо приварить проставку.

Остается только вкрутить болт и съемник можно использовать.

Это простейшие типы съемных механизмов, которые можно изготовить самостоятельно.

В целом же, вариантов их масса, к тому же имея немного фантазии и начальные знания по слесарному делу, запросто можно придумать и изготовить свой съемник.

Предлагаем к просмотру некоторые чертежи.

Инструмент для выкручивания опоры

Рассмотрим мы еще один тип, который используется не для выпрессовки пальца, а для извлечения самой опоры.

Дело в том, что на ряде авто (Пежо, Ситроен) шаровая опора вкручивается в рычаг. Со временем резьбовое соединение закисает, и выкрутить данный элемент подвески достаточно сложно без специального инструмента.

Но необходимые съемник можно и самостоятельно изготовить, а не тратить деньги на заводской.

Изготавливается он из толстостенной трубы на 2'' длиной 8-9 см.

С торца этой трубы необходимо сделать 4 шипа шириной 5 мм и высотой 7 мм, расположенных под углом 90 град относительно друг друга.

То есть должно получиться на торце трубы 4 выступа равномерно распределенных по окружности. Сделать это можно при помощи ножовки по металлу и напильника или же «болгаркой».

С другого торца делаем прорези на глубину 3 см, деля окружность трубы на 8 частей.

Затем эти лепестки при помощи молотка подгибаем к центру, значительно уменьшая диаметр.

Берем гайку на 24, и привираем ее к торцевой части, а затем сварочным аппаратом заделываем проделанные прорези.

Работать таким съемников достаточно удобно – надеваем его на опору, так, чтобы шипы вошли в специальные пазы на корпусе опоры.

При этом палец пройдет сквозь изготовленный инструмент, что позволит на него накрутить стопорную гайку, тем самым фиксируя съемник. Остается только ключом на 24 за приваренную гайку выкрутить опору.

Альтернативный метод

Напоследок отметим, что выпрессовать палец опоры или наконечника можно даже, если нет возможности изготовить съемный механизм. Но такой метод следует использовать только в крайних случаях. Для извлечения пальца потребуется наличие монтировки и молотка.

Монтировка используется в качестве рычага и ее нужно установить так, чтобы создать усилие на отжатие опоры или наконечника, к примеру, поместить ее между рулевой тягой и проушиной стойки.

После создания усилия монтировкой, необходимо молотком наносить мощные удары по телу проушины. Если все правильно сделать, то после 2-3 ударов палец выскакивает.

Недостатком этого метода является то, что из-за ударных нагрузок можно повредить проушину, поэтому желательно все же применять съемники, а не выбивать опору.

Если в статье есть видео и оно не проигрывается, выделите любое слово мышью, нажмите Ctrl+Enter, в появившееся окно введите любое слово и нажмите «ОТПРАВИТЬ». Спасибо.

Читайте также  Пылесос для циркулярки своими руками

ПОДЕЛИТЬСЯ НОВОСТЬЮ С ДРУЗЬЯМИ:

Источник: https://AutoTopik.ru/sovet/1120-semnik-sharovyh-opor-svoimi-rukami.html

Изготовление — стыковка дуг складного подсака

Чертеж изготовленного своими руками складного подсачека моей конструкции разделен на три основные позиции. Разберем каждую из них.

Под буквами а-а показан схематичный вид общей центральной дуги подсака, которую можно изготовить своими руками в двух вариантах шарнирного складного сочленения с боковыми дугами. Смотрите позицию 1 и 2 вверху чертежа.

В средней позиции дан чертеж полной сборки всех дуг каркаса складного подсачека. По мнению некоторых рыбаков это хозяйство должно называться «головой» конструкции.

В нижней позиции показано резьбовое соединение ручки складного подсачека, которую можно сделать своими руками тоже в двух вариантах исполнения:

В укороченном виде — для летних рыбалок с лодки.

А длинная телескопическая ручка пригодиться для завода рыбы в раскрыв складного подсачека с берега водоема.

Далее подробнее разберемся с полной сборкой самодельного подсачека и с порядком изготовления складного рыболовного приспособления своими руками.

Начало изготовления подсачека для летней рыбалки описано на двух первых страницах данной темы.

Там мы сделали крепежное сочленение из пары боковых дуг каркаса с помощью крепежного резьбового сочленения болта и гайки.

Далее нам предстоит изготовить своими руками центральный (общий) пруток каркаса складного подсачека и состыковать его шарнирными соединениями с боковыми дугами самодельного рыболовного устройства.

На чертеже выше по тексту показана сборка двух боковых лучей «головы» складного подсака пока без нужных изгибов и пропилов под шарнирное соединение с центральным общим прутком.

Складной механизм самодельного подсака

Следующим этапом займемся изготовлением своими руками недостающего звена подсачека.

Складной механизм самодельного подсака состоит всего из двух шарнирных соединений боковушек каркаса («б» и «в») с общим для них прутком (а).

Каждое шарнирное соединение 1 или 2 вы можете сделать в домашних условиях одной из двух форм (на выбор), воспользовавшись моими подсказками.

Начинающие самоделкины могут начать свою деятельность с изготовления своими руками более простого механизма складного сочленения, обозначенного на общем чертеже каркаса подсака цифрой «2».

Тогда на шарнирное соединение, показанное в позиции 1, пока не обращаем внимания. Оно для нас в данный момент не существует и о нем речь пойдет ниже.

На торце правой боковушки «в» на половину толщины профиля снимаем металл. То есть, формируем ровную площадку. Если положить боковой пруток на стол, то площадка должна быть сформирована параллельно плоскости стола.

Точно такая же площадка складного сочленения в зеркальном отображении формируется на прутке «б» складного подсака. Как проточить своими руками напильником ровные площадки, наверное, не нужно объяснять.

Ширина сточенных площадок должна быть равна диаметру вашего круглого прутка. Длина площадок складного механизма на всех моих самодельных подсачеках равна 8-10 мм.

Если посмотреть на фотографию 2, то выступы дуг в шарнирном соединении у меня не превышают 1-1,5 мм. В рабочем собранном виде выступов на складном подсачеке не должно быть вообще.

Если у вас уже произведены изгибы боковых прутков (лучший вариант), то состыкуйте боковушки на столе между собой навстречу изгибам. Тогда пропиленные площадки должны находиться в одной и той же параллельной поверхности стола плоскости.

Далее нам следует с формой всех дуг периметра своего самодельного подсака.

Форма дуг складного подсачека

Предлагаю сделать боковые дуги каркаса складного подсачека не прямой, а немного выгнутой наружу формы и произвести их изгибы до изготовления общего, показанного на чертеже прутка «а» из следующих соображений.

Если вы уже обратили на это внимание, то у меня обе боковушки имеют слегка выгнутую по дуге форму. Поэтому каркас подсачека в сборке не имеет явно выраженной треугольной формы. За счет чего увеличилась площадь завода в него рыбы.

По этой причине мне пришлось слегка согнуть по дуге и общий для обеих боковушек средний пруток «а». Иначе в собранном виде складного подсачека в шарнирных соединениях появятся выступы прутков друг над другом.

И только после этого, состыковав на ровной поверхности и намертво закрепив боковушки каркаса втулкой ручки рыболовного подсака, можно вымерять и отрезать промежуточный прут «а» по нужному размеру.

В отрезанном виде общий (средний) пруток по длине должен перекрыть пропиленные площадки боковушек и упереться в торцы этих площадок.

Но для того, чтобы он не выступал за плоскости площадок, мы должны центральный пруток каркаса сначала тоже слегка изогнуть в форме дуги и только потом обрезать. Общая для боковушек дуга прутка на фото 2 показана внизу снимка.

Стыковка каркаса складного подсачека

На прутке «а» точно таким же образом и с теми же размерами, что и на боковушках каркаса рыболовного подсачека с обоих торцов напильником формируются две площадки. Они тоже должны находиться в одной плоскости и быть пропилены с одной и той же стороны прутка.

Затем состыкуем дуги боковушек складного подсачека с помощью резьбового соединения ручки, а прут «а» — методом наложения, и подгоним контур каркаса подсачека с помощью всех доступных изгибов прутков таким образом, чтобы площадки не выступали друг за друга (смотрите фото вверху).

Согнуть прутки после стыковки можно как по длине в виде дуги, так и изменить углы изгибов в районе резьбового или шарнирных соединений.

Для придания рыболовной самоделке более эстетичного вида лучше изгибы обеих боковых сторон каркаса производить симметрично. Так, как сделано на моем складном подсачеке.

Далее площадки двух прутков «а» и «в» плотно (без зазоров) наложите друг на друга и вплотную состыкуйте между собой. Зажмите их в таком положении в тисах, накерните на осевой линии верхнего прутка (посредине площадок) заход для сверла и одним заходом просверлите в обоих прутках отверстие.

Если у вас при сверлении отверстие заметно уйдет в сторону от центра, то лучше просверленный метал отпилить (4-5 мм), еще раз удлинить площадку и просверлить новое отверстие. Тогда ваш изготовленный своими руками подсак едва ли потеряет 1/100 часть своей рабочей площади.

Затем торцы площадок обоих прутков каркаса сточите в виде полукружий. Иначе подсачек после изготовления получится не складным.

Те же самые операции повторите с другой стороной прутка «а» и прутком «б». У вас должно получиться зеркальное изображение позиции «2» на чертеже 1 и на фотографии 2.

Нам осталось только подвижно состыковать между собой три дуги прутков каркаса складного подсачека. Крепежным элементом может быть винт с гайкой или обыкновенная клепка (лучше — конусная из нержавейки).

Во втором случае с наружной стороны отверстий следует снять небольшие фаски. Расклепанной поверхности желательно придать вид полусферы. Далее в состыкованном виде с шарнирных соединений снимаем фаски.

Для надежности расклепанные площадки можно пропаять.

Монтаж на складном подсачеке сетки

Нам осталось сшить для складного подсачека сетку, натянуть ее на каркас и можно будет со спокойной совестью ехать на рыбалку. Но прежде, чем вы займетесь монтажом сетки, дам пару советов.

Сетка на общем прутке «а» может быть привязана намертво. Но вот на боковых дугах «б» и «в» каркаса, особенно в районе резьбового соединения сетка должна обязательно сдвигаться. Иначе подсачек потеряет складные свойства. После монтажа сетки вы не сможете шарнирные сочленения сложить.

По этой же причине не следует на складной подсачек ставить сетку со слишком мелкой ячеей.

Также не сшивайте в районе стыковки боковых дуг каркаса подсачека сетку до конца. Оставьте в районе резьбового соединения ручки несшитым 5 сантиметровый V-образный участок.

После монтажа шов сетки должен находиться на продольной осевой линии складного подсачека.

Шарнирные соединения складного подсачека

Шарнирные соединения каркаса складного подсачека, указанные на чертеже 1 в позиции «1», чуть сложнее по изготовлению, но более жесткие и надежные.

Сделать такое соединение боковушек с общим прутком на складном подсачеке можно следующим образом.

Соберите боковые лучи каркаса так, как показано на чертеже 1. Уложите их на ровной поверхности и параллельно этой поверхности наметьте, проходящие через центры торцов обоих прутков линии пропилов.

Разберите конструкцию и пропилите прутки с их торцов на глубину 8-10 мм. Сделать это можно тонкой шлицовкой. Пропил шарнирного соединения в боковом прутке хорошо виден на фотографии 1. С боковушкой состыкован центральный пруток «а» складного подсачека.

Еще раз соберите подсачек и убедитесь в том, что пропилы шириной около 1 мм для будущих шарниров вам удалось сделать в одной и той же плоскости. То есть в собранном виде на дугах пропиленные полости параллельны друг другу.

Но их, скорее всего, немного уведет, поэтому дальше на шарнирах обеих боковых прутков следует сделать следующие доработки. Узкие пропилы позволяют нам снят с той и другой стороны прутка еще по 0,5 миллиметра. Этот запас позволит выровнять пропилы по параллельности друг к другу.

Слегка раздвиньте пропилы лезвием отвертки под прямой шлиц винтов и далее плоским надфилем подгоните плоскости пропилов в обоих прутках пока только с одной стороны. Сдвиньте вместе торцы обеих боковушек и убедитесь, что площадки с одной стороны пропилов шарнирного соединения у прутков находятся в одной плоскости.

Подгоните вторую сторону пропилов. В результате у вас на торце каждой боковушки получилось по шарнирному пропилу шириной 2 мм и по две боковые полукруглые сферы.

На чертеже 2 пропиленные шарнирные соединения торцов боковых прутков складного подсачека показаны в позиции б, в.

Далее раздвинутым отверткой пропилам придайте первоначальную форму (зажмите в тисах или постучите молоточком).

Следующим этапом плотно соберите боковушки в резьбовом соединении. Затем наложите и замерьте длину общего для боковушек прутка «а» с учетом того, что на нем надо будет выточить две площадки, которые в собранном виде окажутся внутри пропилов в боковых прутках.

На чертеже 2 торец площадки общего прутка самодельного складного подсачека с одной из сторон показан в позиции а.

К обеим концевым площадкам прутка «а» то же самое требование, что и к пропилам в боковушках. Они должны находиться в одной плоскости посредине торцов прутка. Их ширина 2 мм – равна ширине пропилов в боковых прутках подсачека.

Далее идет стыковка прутков, сверление одним заходом сквозных отверстий посредине площадок. Затем торцы следует закруглить и собрать вместе ходовые комплектующие полностью сделанного каркаса складного рыболовного подсачека.

На следующей странице разобрана еще одна методика изготовления своими руками складного подсачека, но с дугой конструкцией крепежного сочленения с ручкой.

И, может быть, вам на летней рыбалке понадобиться простой в изготовлении своими руками складной малявочник.

Читайте также  Как согнуть профильную трубу своими руками

ЧИТАТЬ ДАЛЕЕ:

Как сделать подсачек для рыбалки

Источник: https://99ll.ru/sklad/529-sharnir-podsacheka

Карданный шарнир для стедикама своими руками

Карданный шарнир для стедикама своими руками

О выборе шарнира для стедикама, об изготовлении карданного шарнира из резьбовых барашков и о юстировке вилки карданного шарнира.

Близкие темы.

Самодельный монопод из телескопической ручки с инерционным стабилизатором.

Как сделать простой направленный стерео микрофон из всякого хлама?

Как записывать, смотреть и редактировать видеоролики формата MOV от Nikon?

Выбор конструкции шарнира для стедикама типа «Merlin»

Конструкция стедикама типа «Мерлин» («Merlin») допускает использование двух типов шарниров, шарового и карданного.

Шаровой шарнир значительно упрощает конструкцию стедикама, но он не способен передать вращение от ручки к подвижной части стедикама.

Такой шарнир проще изготовить, но сложнее снизить трение, возникающее между шариком и пяткой. Есть, правда, шаровые шарниры, обладающие меньшим трением. Пятка таких шарниров заполнена мелкими шариками. Но, мне такой шарнир раздобыть не удалось.

Во время экспериментов, я всё же попытался изготовить шаровой шарнир из шарика от узла крепления телескопической антенны и капролоновой пятки. Но, трение в шарнире оказалось слишком большим, даже после применения прокладки из фторопласта. Так что, пришлось подумать об изготовлении более сложного, карданного шарнира.

В карданном шарнире проще снизить трение, но его намного сложнее изготовить. Но, если я чего втемяшил себе в голову…

Вернуться наверх к оглавлению.

Самодельный карданный шарнир

В поисках подходящих деталей отправился на местный радиорынок. И когда мне на глаза попались резьбовые барашки, я сразу купил несколько разных комплектов, так как понял, что, имея самые сложные детали шарнира – вилки, изготовить всё остальное будет намного проще.

Всё остальное, это крестовина. Для её изготовления я подобрал подходящую втулку, в которой к тому же оказалась нарезанной резьба М3, и просверлил в ней два перпендикулярных друг другу отверстия.

Эта операция требует предельной аккуратности, так как от точности изготовления крестовины зависит точность баланса стедикама. Конечно, точность баланса зависит и от точности изготовления нижней вилки карданного шарнира, но вилку можно отрегулировать и позже, чего не скажешь о крестовине.

Ось и две полуоси изготовил из пружинной стали диаметром 1,6мм.

Имеющуюся во втулке резьбу М3 использовал для крепления целой оси, а для крепления полуосей, просверлил ещё два отверстия и нарезал в них резьбу М2.

Во время сборки шарнира, закрепил оси стопорными винтами. Винты, в свою очередь, застопорил краской.

Так как выбранные резьбовые барашки оказались с резьбой М4, а мне требовалась резьба М3 и М5, то я развальцевал в каждом барашке по соответствующей буксе.

Для снижения трения, между крестовиной и вилками вставил шайбы М1,6. Подшипники скольжения смазал техническим вазелином (ЦИАТИМ).

Если после сборки стедикама, камера самопроизвольно вращается даже при незначительном наклоне ручки, значит, шарнир изготовлен недостаточно точно.

На картинке иллюстрация работы карданного шарнира, у которого нижняя вилка расположена ассиметрично по отношению к валу.

В случае, когда ручка расположена строго вертикально (поз.1), ничего страшного вроде не происходит. Однако стоит отклонить ручку от вертикали (поз.

2), как подвижная часть стедикама начнёт вращаться и, пытаясь уравновесить систему, изменит положение камеры (поз.3).

Произойдёт это потому, что точка опоры подвижной части стедикама оказалась выше точки, в которой система входит в равновесие.

Чтобы, при самостоятельном изготовлении карданного шарнира, обеспечить его симметрию относительно оси вращения, желательно промерить положение нижней вилки в двух плоскостях и, при необходимости, подогнуть «зубья». Последние можно подогнуть двумя парами пассатижей.

Я делал промеры с помощью индикатора, но подойдёт и штангенциркуль, если в качестве точки отсчёта выбрать какую-нибудь жёстко закреплённую деталь.

Также следует с максимально-возможной точностью изготовить крестовину шарнира.

Тут нужно добавить, что если определённым образом сориентировать «неправильный» карданный шарнир относительно положения камеры, установленной на стедикаме, то можно будет использовать ручку в качестве джойстика для управления положением камеры в горизонтальной плоскости.

Для придания шарниру «неправильности» достаточно сместить оси крестовины относительно друг друга.

Я ради эксперимента изготовил такую крестовину, но, из-за возникающего «рысканья» камеры, отказался от её применения.

Вернуться наверх к оглавлению.

5 Июнь, 2012 (13:02) в Бюджетная фотография, Сделай сам

Источник: https://oldoctober.com/ru/cardan_joint/

Шарнирные куклы своими руками, мастер класс, описание, как сделать

Отличительной особенностью шарнирной куклы является подвижность суставов, что позволяет ей принимать любую позу. Создание куклы на шарнирах своими руками — настоящее искусство, обратной стороной которого является многочасовая кропотливая работа.

Индийская мастер литья Эстер Маркер продвигает технологию изготовления шарнирных кукол без обжига из литьевого пластика Flumo. Этот же способ использует отечественная мастерица Ольга Баскакова. А вот другая наша соотечественница, живущая в Канаде Марина Бычкова, предпочитает традиционную технику создания кукол с обжигом в печи.

Авторские куклы Бычковой считаются одними из самых дорогих в мире — стоимость одного экземпляра может доходить до 50 тыс у.е., самые дорогие уходят с аукционов. Серийные куклы, выпускаемые различными брендами, стоят на порядок дешевле, но тоже далеко не бюджетно — от 400 до 1000 у.е.

Как сделать шарнирную куклу: последовательность работ

Основными этапами работы (каждый из которых занимает от нескольких часов до нескольких дней) являются:

  • выполнение эскиза;
  • изготовление черновой модели из пластилина;
  • создание форм для литья из глины или гипса (молдов);
  • заливка пластика в молды и создание деталей будущей куклы;
  • ошкуривание и шлифовка деталей;
  • обжиг деталей в печи (некоторые виды литьевого пластика не требуют обжига);
  • сборка куклы (установка шарниров и крючков);
  • роспись изделия;
  • финальные штрихи (одежда, парик, подставка).

С чего начинать работу?

«Рождение» авторской шарнирной куклы начинается с лепки пластилиновой модели. Несмотря на кажущуюся простоту, многие начинающие мастера застревают уже на этом этапе, поскольку вылепить своими руками из пластилина фигуру с симметричными пропорциями — довольно сложная задача.

Опытные мастера, знакомые с нормами анатомии, рисуют эскизы, по которым лепят черновые модели. Новичкам же проще использовать готовый исходник, с которым придется повозиться, но гарантированно получить одинаковые детали.

Поэтому, например, кукольных дел мастер Ольга Баскакова делает шарнирные куклы своими руками на основе кукол Барби с барахолки, разбирая их на составные части.

При этом изделия Баскаковой не являются бутлегами (копиями игрушек известных брендов, в данном случае — Barbie™).

Шарнирные изделия отличаются от исходников как небо и земля.

Работа мастера начинается с разборки куклы на запчасти с помощью маникюрного скальпеля.

На этом этапе из частей тела куклы удаляются крепежные штырьки, которые соединяют фрагменты между собой (штырьки легко срезаются острыми ножницами).

Кисти и ступни обязательно отделяются от предплечий и голеней для последующего соединения шарнирным креплением.

Изготовление черновой модели из пластилина

На этом этапе требуется воссоздать все детали исходника, но с отверстиями для шарниров. Ольга Баскакова использует для создания черновых форм скульптурный пластилин. Этот этап — самый долгоиграющий, он состоит из таких шагов:

  • Изготовление формы (молда). Кусок пластилина с деталью (удобнее всего делать их прямоугольными) ставится на пластилиновую лепешку, края которой загибаются. Получается квадратная форма, внутри которой покоится утопленный в пластилин фрагмент куклы.
  • Заливка форм гипсовым раствором. После застывания пластилин снимается и получается гипсовая платформа, внутри которой «замурована» деталь от Барби. Чтобы изготовить вторую часть молда, нужно поместить платформу с деталью на пластилиновую лепешку, загнуть края и снова залить гипсом. Таким образом у нас получится 2 одинаковые платформы (одна полая, внутри второй деталь от куклы, которую уже можно убирать).

Затем можно перейти непосредственно к созданию черновой формы:

  • выстлать матрицу пищевой пленкой и заполнить пластилином;
  • пластилин разровнять и, аккуратно потянув за пленку, извлечь заготовку. Каждая из заготовок будет половинкой определенной детали будущей куклы.

Половинки соединяются между собой. Таким образом воссоздаются все детали куклы Барби из пластилина.

Теперь нужно сделать черновые шарниры из пластилина или полимерной глины (Баскакова использует глину «цернит») и соединить подвижные детали между собой. На этом этапе места установки шарниров в деталях расширяются.

Если сравнить пластилиновые части куклы с фрагментами Барби — исходника, они будут отличаться как раз в местах соединения.

Черновая модель не одноразовая, на ее основе можно сделать своими руками множество шарнирных кукол.

Как выполняется литье?

Следующий шаг — отливка фрагментов будущей куклы из литьевого пластика. Хорош пластик Modeling Cast, но существуют и другие разновидности материала (напр. Flumo, LaDoll). Для этого необходимо сделать гипсовые молды на основе наших пластилиновых деталей вышеописанным способом.

При создании молдов в них вырезается литник — небольшой канал, по которому в полость формы будет заливаться пластик. После застывания пластика части молда разъединяются и получается цельная деталь.

На видео показан процесс формирования головы и тела куклы без использования форм:

Обработка готовых деталей и установка шарниров

Следующий этап — шлифовка деталей. Нежная фарфоровая фактура, за которую так ценятся шарнирные куклы, достигается скрупулезной шлифовкой каждого фрагмента. Мастера используют маникюрную фризу и мелкоабразивную наждачную бумагу.

Затем необходимо установить шарниры. Найти шарниры — не проблема, они в изобилии продаются в магазинах хенд-мейда.

Некоторые мастера предпочитают делать их самостоятельно, из полимерной глины. Главное, чтобы цвет их по максимуму совпадал с цветом самой куклы.

В шарнирах выпиливаются отверстия под резинки, затем производится черновая сборка куклы с резинками и крючками.

Наводим красоту

Теперь пора приступать к наведению внешнего лоска, т.е. грунтовке и покраске деталей куклы своими руками. Большинство мастеров в качестве базы используют акриловые красители, а финальные штрихи наносят пастелью. После раскрашивания детали обрабатываются лаком.

Особое внимание уделяют росписи лица. Мастер Ольга Баскакова в совершенстве владеет искусством передачи настроений своим изделиям: ее куклы бывают веселыми, грустными, задумчивыми. Новичкам в росписи, дабы не испортить изделие, лучше срисовать лицо куклы с понравившегося исходника.

Завершающие штрихи — наряд куклы и ее парик. Если у вас получилось сделать своими руками шарнирную куклу, сшить наряд по своему вкусу труда не составит. Парик можно позаимствовать у той же куклы Барби или сделать самостоятельно из любого материала, хоть отдаленно напоминающего волосы.

Большинство кукольников отмечают, что постичь технологию создания кукол на шарнирах можно только наглядно: творить, опираясь только на инструкции, нереально.

Поэтому мастер-классы по изготовлению шарнирных изделий своими руками очень популярны (как говорится, лучше один раз увидеть, чем сто раз прочесть), например, здесь: https://www..

com/user/Lbrevner/videos.

Источник: https://www.toysew.ru/kukly/sharnirnye-kukly-svoimi-rukami.html

Понравилась статья? Поделить с друзьями: