Кокильное литье алюминия

Pereosnastka.ru

Кокильное литье алюминия

Литье в кокиль

Категория:

Литейное производство

Литье в кокиль

Кокилем называют металлическую литейную форму из чугуна, стали или алюминия. Перед заливкой кокили подогревают, рабочую поверхность их окрашивают. Заливают расплав. Кокиль в 3-5 раз быстрее песчано-глинистой формы отводит теплоту перегрева и затвердевания сплава.

Интенсивность затвердевания отливки, а также ее отдельных частей регулируют главным образом температурой нагрева кокиля и толщиной теплоизоляционной краски. Из кокиля отливку удаляют горячей при температуре, составляющей 0,6-0,8 температуры солидуса сплава. Далее она охлаждается, на воздухе или в специальной камере.

Кокиль охлаждают или подогревают до оптимальной температуры 200-300 °С. Цикл повторяется.

Таким образом время от заливки кокиля до удаления отливки и продолжительность охлаждения или подогрева кокиля определяют темп его работы. Как правило, оптимальную температуру кокиля поддерживают темпом работы.

В кокиле можно получать простые отливки без полостей (например, слитки, валки) и фасонные отливки со сложными полостями и отверстиями.

Полости в отливках оформляются песчаными, оболочковыми или металлическими стержнями. Кокили могут быть неразъемные (их называют вытряхные) и разъемные. Последние делают с вертикальной, горизонтальной или наклонной плоскостями разъема. Кокили с песчаными стержнями применяют преимущественно для получения чугунных и стальных отливок, с металлическими стержнями — для отливок цветных легких сплавов (алюминиевых, магниевых).

Рис. 1. Типы кокилей:а — неразъемный с песчаным стержнем: 1 — корпус; 2 — стержень; 3 — крышка; 4 — выталкиватель; 5 — отливка; б — разъемный с металлическими стержнями: 1,2 — корпус; 3 — составной центровой стержень; 4,5 — стержни

Металлические стержни удаляют из отливки до извлечения ее из кокиля, после образования достаточно прочной корки в отливке. Для того чтобы можно было извлечь сложный металлический стержень, его делают составным из нескольких частей, например, центральный стержень поршня состоит из трех частей. К концу затвердевания отливки прежде всего удаляют среднюю часть стержня, называемую клином, затем боковые, после чего удаляют стержни, раскрывают кокиль и извлекают отливку.

Для удаления во время заливки воздуха из полости кокиля предусматривают выпоры, вентиляционные риски по плоскости разъема или специальные-отверстия, называемые вантами.

Литниковые системы и прибыли по назначению и принципам расчета не отличаются от применяемых при литье в разовые формы. На практике часто используют расширяющиеся литниковые системы.

Литниковые каналы покрывают более толстым слоем краски (до 1 мм), чтобы уменьшить охлаждение сплава в них, а также снизить температуру рабочей поверхности литников и повысить стойкость кокиля.

Прибыли утепляют, чтобы увеличить время их затвердевания: при литье алюминиевых и магниевых сплавов наносят более толстый слой краски, чем на рабочую поверхность кокиля; при литье чугуна и стали прибыли выполняют в стержнях.

Особенности способа и область его применения.

1. Интенсивность теплообмена между отливкой и кокилем в 3-10 раз выше, чем при литье в разовые формы. Поэтому отливки получаются с более плотной мелкозернистой структурой, что существенно повышает свойства магниевых и алюминиевых сплавов.

2. Чугунные отливки, как правило, получаются с отбеленным поверхностным слоем и остаточными внутренними напряжениями, поэтому их необходимо отжигать.

3. В кокилях трудно изготовлять фасонные стальные отливки, так как с повышением интенсивности теплообмена между отливкой и кокилем увеличивается вероятность образования трещин в стали, а также вследствие низкой стойкости кокилей (200-300 заливок).

4. Трудоемкость изготовления отливок в кокилях меньше, чем при литье в разовые формы; качество поверхности и точность размеров отливок выше, меньше припуски на обработку, лучше условия труда.

Кокиль применяют для изготовления отливок, к которым предъявляют определенные технические требования, например, получить чугунный прокатный валок с отбеленным твердым износостойким поверхностным слоем можно только в кокиле; плотные без усадочной рыхлости с повышенными свойствами отливки из алюминиевых сплавов с широким интервалом температур затвердевания. Литье в кокиль применяют, если снижаются затраты производства на изготовление готовой детали с учетом стоимости кокиля, расхода металла в стружку и снижения затрат на механическую обработку. Этот способ литья целесообразно применять в массовом производстве и в крупносерийном, когда партия составляет 300-500 отливок.

Во многих случаях и особенно при литье стали и чугуна решающее значение имеет метод изготовления кокиля, который определяет его стоимость. Наиболее точные кокили изготовляют механической обработкой. Их применяют для литья алюминиевых и магниевых сплавов. Такие кокили дороги.

Для литья чугуна и стали применяют, как правило, литые, более экономичные, хотя и менее точные чугунные кокили без последующей механической обработки.

Изготовление изложниц

Изложницами называют металлические формы для получения слитков из сталей и цветных сплавов. Изготовляют изложницы из чугуна с пластинчатым и реже шаровидным графитом.

Структура чугуна состоит из 50-90% перлита и 50-10% феррита соответственно, совершенно не допускается присутствие цементита, способствующего разрушению изложниц.

Отношение массы изложницы к массе слитка примерно 1: 1., пытки использовать сталь для литья изложниц не дали положительных результатов. Стальные изложницы сильно коробятся и привариваются к слиткам.

Рис. 2. Типы изложниц и схема формы для изложницы

Чугун для изложниц выплавляют в вагранках или используют жидкий металл, полученный непосредственно из доменной печи. Последний способ, впервые внедренный на Магнитогорском металлургическом комбинате, более целесообразен, так как стоимость изложниц ниже, а стойкость их выше, чем изготовленных из ваграночного чугуна.

На 1 т стали расходуется в среднем 0,015-0,02 т изложниц. При таком расходе в ближайшие годы потребуется ежегодно отливать около двух миллионов тонн изложниц. Применение доменного чугуна с высоким содержанием углерода и низким содержанием кремния, серы и фосфора, а также чугуна с шаровидным графитом способствуют повышению стойкости изложниц и снижению стоимости слитков.

Применяют два способа изготовления литейных форм для изложниц:

1) по «чистой» модели (способ предложен П. Н. Бидулей и И. И. Брагиным); 2) по модельному комплекту, состоящему из модели и стержневого ящика.

Первый способ более распространен. Он проще, точность изложниц выше.

«Чистой» моделью называют такую, по которой получают форму без стержней. «Чистая» модель изложницы представляет собой прототип изложницы. По ней изготовляют одновременно рабочую полость формы и стержень из песчано-глинистых, жидкостекольных и песчано-цементных смесей.

При использовании песчано-глинистых смесей формы и стержни сушат. Самотвердеющие жидкостекольные и цементные смеси не требуют сушки: в этом их основное преимущество.

Формовка. В поддоне, к которому прикреплен перфорированный каркас стержня, уплотняют (или наливают) формовочную смесь. Далее на поддон ставят протяжную плиту и в ее отверстие устанавливают «чистую» модель, после чего на протяжную плиту по штырям устанавливают основную опоку, высота которой равна высоте модели. Основная опока представляет собой жесткую сварную коробку с отверстиями для выхода газов.

К опоке при помощи скоб и клиньев укрепляют протяжную плиту и приступают к формовке. Для формы и стержня применяют единую смесь. Вначале делают форму, затем стержень. Уплотняют их пескометом специальной конструкции с автоматическим управлением или пневматическими трамбовками.

После уплотнения слоя смеси 100-120 мм над протяжной плитой в углу опоки ставят модель питателя и модель стояка и продолжают уплотнять смесь до половины высоты модели, где устанавливают модель второго питателя. После уплотнения формы, изготовляют стержень, укладывая по его высоте с шагом 400-500 мм сварные каркасы из проволоки, затем снимают краном форму с модели и модель со стержня.

Протяжная плита предохраняет форму от раз-Рушения. Из формы извлекают модели питателей и стояка, рабочую поверхность формы и стержня окрашивают противопригарной краской.

Сушка. В тех случаях, когда применяют песчано-глинистую смесь, производят сушку. Стержень и форму сушат совместно в полусобранном виде в целях экономии объема печи. На поддон укладывают 3-4 чугунных бруска и на них ставят форму. Газы проходят через зазор (100-200 мм) между опокой и поддоном, одновременно высушиваются форма и стержень. В течение 5-6 ч температуру в сушиле поднимают до 350-370 °С, выдерживают 2-3 ч, после чего прекращают нагрев и через 1-2 ч извлекают формы из сушила. Общее время их сушки 8-12 ч.

Применение новых жидкоподвижных самотвердеющих смесей и самотвердеющих противопригарных красок с неорганическими связующими (например, этилсиликатными) дает возможность исключить трудоемкую операцию уплотнения форм и стержней и сушку их, повысить качество рабочей поверхности изложниц и на 2-3% снизить их стоимость.

Сборка форм. Заливка. Верхнюю опоку 8 изготовляют отдельно на плите. Собирают формы в кессонах. Заливают их из поворотных ковшей при ваграночной плавке чугуна и из стопорных при использовании доменного чугуна. Температура заливки 1200-1220 °С.

Аналогично изготовляют изложницы для сифонной разливки стали.

Охлаждение отливок. Затвердевание отливок изложниц длится 3-6 ч в зависимости от толщины стенки. В течение этого времени они находятся в кессонах.

После окончания затвердевания через 3-6 ч извлекают — выдавливают при помощи специальных мощных устройств каркас стержня (с поддоном) с тем, чтобы он не затруднял усадку отливки. Затем отливку медленно в течение 12-16 ч охлаждают в форме с опокой, после чего снимают опоку, но сохраняют вокруг отливки и внутри горячую формовочную смесь — «шубу». В «шубе» отливка охлаждается до 150-250 °С в течение 36-24 ч.

Таким образом, охлаждение отливки изложницы длится 42- 36 ч. Медленное охлаждение совершенно необходимо для предотвращения образования остаточных термических напряжений, снижающих стойкость изложниц.

Читайте также  Страны лидеры по добыче алюминия

Реклама:

Литье под давлением

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/lite-v-kokil

Литье в кокиль — описание процесса

Способ изготовления деталей методом заливки расплавленного металла в специальную форму называется литьем. Он известен человечеству с давних времен. Среди разнообразных видов этого процесса литье в кокиль занимает особое место. Значительная часть литейных отливок изготовлена именно этим методом.

Процесс литья в кокиль

Кокильное литье – особый вид получения фасонных отливок методом залива расплавленного металла в специальные разъемные металлические формы, которые называют кокиль. Он состоит из 2х полуформ, плиты и вставки. Полуформы скрепляют с помощью замков. Для выравнивания и центрирования используют штыри.

Технология изготовления отливок при данном виде литья включает в себя несколько этапов.

  1. подготовительный этап:
    • Очистка поверхностей от грязи, масляных пятен, ржавчины;
    • нагрев кокильной формы перед заливкой в нее раскаленного металла;
    • нанесение термоизолирующего покрытия;
    • нанесение слоя краски. Это необходимо для регулирования скорости охлаждения и затвердевания металла, так как интенсивное охлаждение расплава отрицательно влияет на качество отливки.
    • При нанесении термоизолирующего слоя используют различные огнеупорные материалы: асбест; графит; тальк; карбид; шамот. Термоизолирующее покрытие позволяет избежать появления раковин, скопления газов, пригара отливки к кокилю. При изготовлении крупных стальных деталей применяют футерованные формы, которые имеют толщину защитного покрытия 10 мм и более;
  2. установка стержней и втулок;
  3. закрытие кокиля на замки, рычаги, зажимы или другие запорные устройства;
  4. заливка расплавленного металла через литник;
  5. охлаждение формы и отливки до заданной температуры;
  6. открытие кокиля;
  7. извлечение отливки из формы;
  8. удаление литников и промывников.

Использование стержней в разъемных формах: — при использовании простых стержней в фасонных отливках получают полости простой конфигурации; — при использовании разъемных механических стержней получают полости более сложных конфигураций; — для образования замкнутых полостей используют песчаные стержни; — для получения полостей сложных очертаний и конфигураций используют металлические и песчаные стержни комбинируют.

Плюсы и минусы процесса кокильного литья

Литье в кокиль имеет явные преимущества перед другими видами аналогичного процесса, в том числе перед литьем в песчаные формы, так как оно:

  • дает возможность многоразового использования форм;
  • сокращает расходы на формовочные материалы;
  • позволяет получить отливки повышенной точности, с меньшими припусками на механическую обработку;
  • обеспечивает более чистовую поверхность литья, снижает шероховатость поверхности заготовки;
  • позволяет повысить качество, прочность и другие механические свойства отливок;
  • позволяет автоматизировать и механизировать процесс;
  • является более экономичным и эффективным.

При том, что данный процесс имеет явные преимущества по сравнению с другими методами литья, стоит отметить некоторые недостатки:

  • трудоемкость и сложность самого процесса изготовления кокилей;
  • высокая стоимость изготовления кокилей, которая повышается в зависимости от сложности конфигурации формы;
  • ограниченное число отливок, так как кокиль не вечный, имеет ограниченную износостойкость;
  • невозможность изготовления отливок с более тонкими стенками, «отбел» чугуна, сложности при изготовлении стальных отливок (газовая пористость);
  • неподатливость форм, что иногда приводит к деформациям и трещинам в заготовках, короблению стенок кокиля во время литья;
  • необходимость использования стержней, вентканалов, газоотводов, термоизолирующих покрытий.

Особенности конструкции кокилей и материалы

Конструкции кокилей, которые используются в металлургическом производстве делятся на два вида:

  1. разъемные;
  2. неразъемные (вытряхные, название говорит само за себя).

Второй вид конструкции форм используется если отливки имеют простую конфигурацию.

Разъемные формы, в свою очередь, по форме плоскости разъема бывают:

  • горизонтальные;
  • вертикальные;
  • наклонные;
  • со створчатой плоскостью разъема;
  • со сложной плоскостью разъема.

Каждая часть формы называется полуформой. Они бывают:

  1. коробчатые;
  2. с ребрами жесткости (что позволяет избежать коробления стенок формы).

Разъемные формы подразумевают использование дополнительных технологических элементов:

  • стержней (металлических или песчаных);
  • вставок;
  • оснований;
  • поддонов;
  • толкателей;
  • центрирующих штырей;
  • втулок.

Способы подачи в форму раскаленного металла: сверху; сбоку; снизу (сифонный метод).

Для обеспечения технологического процесса кокиль оснащается:

  • вентиляционной системой (система вентканалов, выпоры, зазоры);
  • газоотводными каналами (чаще всего направленными вверх);
  • системой нагрева и охлаждения (водоохлаждение включают после образования корки на отливке).

Материалы для изготовления кокилей

В кокиле во время литья происходят резкие перепады температур, обусловленные технологическим процессом, что может привести к необратимым изменениям в структуре формы.

В связи с этим материалы для изготовления кокилей должны обладать следующими качествами:

  • термоустойчивость;
  • иметь высокие механические свойства;
  • быть высококачественными;
  • высокопрочными;
  • быть легкими в обработке;
  • иметь доступную цену.

На практике, для изготовления кокильных форм, чаще всего используют следующие материалы:

  • сталь низкоуглеродистая, легированная сталь и ее сплавы (Ст3, Ст10, Ст20, Ст15ХМЛ);
  • чугун, в том числе и высокопрочный (СЧ20, СЧ25, ВЧ40, ВЧ45);
  • медь и ее сплавы;
  • алюминий и его сплавы.

Стержни чаще всего изготавливают из углеродистой или легированной стали, а песчаные – из песчано-масляной или песчано-смоляной смесей. Для остальных деталей кокильных форм — поддонов, толкателей, втулок, штырей, болтов, используют в основном конструкционную сталь.

Область применения кокильного литья

Благодаря кокильному литью серийное производство не только в РФ, но и во всем мире обеспечено литыми деталями более чем на 40%, по сравнению с другими видами литья.

Методом кокильного литья получают отливки из чугуна, стали и ее сплавов, магния, алюминия и их сплавов. всевозможного назначения и веса. Из отливок вытачивают различные детали, которые широко используются в машиностроении, вагоностроении, автомобилестроении, в тракторостроении, при укладке газопроводов и т.д.

Все отрасли промышленности и машиностроительного производства используют детали, изготовленные методом кокильного литья: поршни, блоки, цилиндры, корпуса электродвигателей, щеки подшипников, фланцы, рамы, фитинги, шнеки, зубчатые колеса и множество других частей машин и механизмов.

Современная промышленность нуждается в огромном количестве деталей, большая часть из которых – литые. Они могут иметь вес от нескольких грамм до сотен килограммов.

Литье в многоразовые металлические формы – кокили, является одним из самых прогрессивных и эффективных видов литья, так как они могут выдерживать от нескольких наливов до десятков тысяч использований (изготовление деталей из алюминия).

Возможность модернизации, механизации и автоматизации кокильного литья позволяет полностью покрыть дефицит литых изделий в промышленности и свести к минимуму использование тяжелого ручного труда.

Источник: https://prompriem.ru/litejnoe-proizvodstvo/lite-v-kokil.html

Литье в кокиль

Литье в кокиль – это технологический процесс изготовления отливок путем заливания металлического расплава в многооборотные формы, выполненные из металла (сталь, чугун и пр.). Эту форму называют кокиль.

Грибовидный кокиль

Конструктивные особенности кокиля

Кокиль для литья – это многооборотная форма, изготавливаемая из металла. Несмотря на то что в такие формы могут использовать для получения отливок разных форм, их принципиальная конструкция одинакова.

В состав кокиля для литья входят полуформы, плита, различные вставки и литейные стержни. С помощью последних, происходит формирование отливки. Для его центрирования и соединения применяют штыри.

Непосредственно перед началом заливки полуформы фиксируют с помощью специальных замков. Металлический расплав подают в форму через систему литников.

Литье в металлические формы (кокиль)

По мере заполнения кокиля излишки воздуха выводятся через воздуховодные каналы.

В литейном производстве применяют и другой вид форм – их называют вытряхными. Эти формы отличаются тем, что они неразъемные и применяются для отливок простой формы.

Процесс изготовление кокиля и используемые материалы

При изготовлении кокилей проектировщик должен руководствоваться марками сплава, которые будут заливаться в изготавливаемую форму. Разумеется, он должен учитывать и размер деталей, получаемых в результате литья в эту оснастку.

Так, при изготовлении деталей с небольшими габаритами из цветных металлов, чугуна и некоторых других материалов рекомендуется использовать для производства литейных форм серые чугуны 20 или 25. Для производства кокилей применяют и другие виды материалов. Надо отметить, что чем прочнее материал, например, сталь 15Л, тем выше стойкость формы. Для определенных марок металла формы производят из алюминия, но перед эксплуатацией этих кокилей рабочие поверхности анодируют.

Производство кокилей выполняют на оборудовании объемной штамповки. Но современное оборудование, работающее под управлением компьютера, например, токарно-фрезерный центр позволяет производить особо точные формы.

Преимущества и недостатки литья в кокиль

Литье этого типа, как и многие технологические процессы, обладают и преимуществами, и недостатками. Можно сравнить литье в кокильную оснастку с литьем в песчаные формы.

К основным преимуществам можно отнести то, что литье в металлические формы отличается от всех остальных качеством получаемых деталей, в частности, точностью. Применение песочных стержней позволяет выполнять отливки сложной формы.

Использование металлических кокилей позволяет повысить производительность труда на литейном производстве. Это обусловлено тем, что из производства исключены такие операции, как приготовление литьевой смеси, и чистки отливок.

Использование такого типа литья позволяет уменьшить припуски на дальнейшую механическую обработку. Такой подход позволяет снизить себестоимость готового изделия.

Такое свойство кокилей, как оборачиваемость позволяет механизировать процессы литья и последующей обработки отливок. Например, операция сборки этой оснастки может быть легко автоматизирована. Кроме того из процессов исключены факторы, которые могут отрицательно сказаться на качестве отливок, например, газопроницаемость смеси. Автоматизация литейных процессов регулировать технологические режимы литейных процессов, что приводит к изменению характера труда оператора литейного комплекса и повышению его безопасности.

Читайте также  Чем чистить алюминий в домашних условиях

Между тем при множестве достоинств литье этого класса имеет и ряд недостатков.

Кокиль обладает высокой стоимостью, это является следствием его конструктивной сложности и  и высокой трудоемкости производства. Особенно это относится к оснастке, в которые отливают детали сложной геометрической конфигурации.

Литейная оснастка такого типа имеет ограниченную стойкость. Стойкость оснастки определяется количеством качественных отливок. При снижении качества, его просто  направляют в утилизацию. Стойкость – это ключевой экономический показатель литья. Над повышением стойкости форм этого класса работают производители и проектировщики оборудования для литья в формы этого типа по всему миру.

Литье сплава в кокиль

Интенсивность охлаждения отливок в кокиле существенно выше, чем в песчаных или земляных оснастках. Это приводит к тому, что ограничена возможность изготовления отливок с тонкими стенками.

Поскольку эти оснастки не обладает достаточной податливостью – это может привести к появлению в отлитых деталях внутренних напряжений. Которые потом устраняют с помощью термообработки.

Область применения

Кокильное литье широко используют для производства отливок из черных и цветных металлов. На автоматизированном оборудовании, предназначенном для этой обработки металлов допустимо литье алюминия в кокиль, но при этом вес отливки не должен превышать 30 кг.

На неавтоматизированном оборудовании допустимо литье чугуна в кокиль, при этом масса отливки не должна превышать 12 тонн.

Этапы литья в кокиль

Сложно найти промышленную отрасль, в которой не применяют литье в кокиль. Эта технология позволяет изготавливать широкий круг деталей из различных металлов. Например, на электротехнических заводах их применяют для отливки деталей электрических машин, на предприятиях, которые выпускают силовые установки для автомобилей, эту технологию применяют для производства головок блока цилиндров или картеров защиты.

Кокильная литейная машина

Практика показывает, что чаще всего литье этого типа  применяют в отношении алюминия и его сплавов. На втором месте стоит чугун и на третьем сталь.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: http://StankiExpert.ru/spravochnik/litejjnoe-proizvodstvo/lite-v-kokil.html

Литье алюминия в кокиль

Завод «Zavod-Litja.ru» оказывает услуги по литью алюминия в кокиль. Наше предприятие в год выполняет объём литья в размере 80 тонн. Отливки, которые можно заказать на нашем заводе находятся в диапазоне от 0,5 кг до 160 кг. Наш завод готов предоставить как черновую продукцию, так и последующую механическую обработку изделий. При литье мы используем следующие технологии:

  • литьё в кокиль (в пределах до 15кг.),
  • литьё в модели из ХТС (до 160кг.)

Наш завод оборудован кокильными станками с использованием вертикальной оси разъёма. Производительность до 5 тонн в час обеспечивается наличием шнекового смесителя OMEGA. В цеху нашего завода также имеется специальная площадь для производства отливок с помощью технологии ХТС. Механическая обработка изделий производится с помощью наждачных, фрезерных и сверлильных станков и дробеметного барабана.

Либо звоните 8-800-250-88-72. Доставка по России и СНГ!!!

Мы предлагаем все виды литья из черных и цветных металлов от 1кг и литьё в кокиль, так как этот способ наиболее целесообразный при создании отливок, который доводит объём производства до максимума и сберегает точность изделий. Подобный метод литья создаёт отливки с минимальным припуском, что позволяет экономить металл и сокращать время на мехобработку.

Литьё цветных металлов выгодно и удобно совершать с помощью кокиля. Точность полученных изделий соответствует 4-6 классу точности. Произведенные отливки могут быть совершенно тонкими: до 3 мм.

Существуют разнообразные способы литья алюминия в кокиль позволяющие избежать дефектов и деформации при литье. Так, на нашем производстве для этого используют расширяющиеся литники. Применяется также многоярусное, щелевое и нижнее подведение расплавленного металла в кокиль, что обеспечивает его хорошее распределение и последующее качественное отделение шлака. Также применяется подпитка места подвода, и определённое расположение системы литников вдоль линии разъёма кокиля.

Для того чтобы контролировать скорость движущегося расплава применяются фильтры и изогнутые стояки, по которым он движется.

Контролируя скорость можно добиться качественного заполнения сечений любого диаметра и избежать недоливов, в случае, когда был недостаточно выведен газ или воздух. Литьё в кокиль и литье корпусов из алюминия не предполагает чрезмерно высокой скорости движения расплава.

Выдержка, которой подвергается отливка зависит от того как быстро затвердевает данный металл, какова температура кокиля и как быстро была произведена заливка.

Чтобы металл не прилипал к форме существуют определённые смазывающие жидкости. Извлечение изделия из формы напрямую зависит от угла заливки. Поэтому наружные поверхности заливают под углом 3º, а внутренние — 6º.

Кокильная форма, которая отвечает за наружную поверхность изделия, создаётся из чугуна. Её толщина определяется тем, какой толщина должна быть сама отливка. Чтобы создать внутренние полости у отливки используют стержни из песка или стали.

Песочные стержни обычно применяются при литье алюминия в кокиль более сложных конструкций.

Преимущества нашего завода

Завод «Zavod-Litja.ru» создаёт только качественную продукцию. Литейное оборудование нашего предприятия автоматизировано, что позволяет после создания опытного образца, устранив все его дефекты, наладить производство качественных отливок в авральные сроки. Пресс-формы, оснастка для моделей создаётся на высокоточных станках.

Опытные инженеры и технологи нашего завода с использование современного литейного оборудования совершают плавку шестого класса точности (максимального). Наш завод отличается адекватными ценами и условиями оплаты. Работа с заявками поступившими ведётся оперативно. Доставка готовых изделий производиться по всем городам России и СНГ.

Подготовка кокиля к литью

Происходит его очистка от загрязнений, ржавчины и масла. Проверяется функционирование подвижных частей и их центровка, затем создаются прессформы для литья алюминия. Проверяется надёжность креплений.

Литье в кокиль. Суть процесса. Основные операции и область использования

Кокильное литье, или литье в постоянные формы, – это литье металла, осуществляемое свободной заливкой кокилей. Кокиль (от фр. Coquille – раковина, скорлупа) – металлическая форма с естественным или принудительным охлаждением, заполняемая расплавленным металлом под действием гравитационных сил.

Кокиль (рисунок 3.1) обычно состоит из двух полуформ 12, плиты 11 и вставок 7. Полуформы взаимно центрируются штырями 6, а перед заливкой их соединяют замками 13. Полости и отверстия в отливке могут быть выполнены металлическими или песчаными стержнями, извлекаемыми из отливки после ее затвердевания и охлаждения до заданной температуры. Расплав заливают в кокиль через литниковую систему 5, выполненную в его стенках, а питание массивных узлов отливки осуществляется из прибыли 2.

При заполнении кокиля расплавом воздух и газы удаляются из его рабочей полости 10 через вентиляционные каналы 1, пробки 3, каналы между металлическими частями 9, образующие вентиляционную систему кокиля.

Рисунок 3.1 – Кокиль:1 – вентиляционные каналы; 2 – прибыль; 3 – вентиляционная пробка; 4 – песчаный стержень; 5 – литниковая система; 6 – штырь (центрирующий элемент); 7 – вставка; 8 – металлический стержень; 9 – вентиляционный канал; 10 – полость формы; 11 – плита (поддон); 12 – полуформы; 13 – замок

Основные элементы кокиля – полуформы, плиты, вставки, стержни и т.д. – обычно изготовляют из чугуна или стали. Выше рассмотрен кокиль простой конструкции, но в производственной практике часто используют кокили весьма сложных конфигураций.

Основные операции технологического процесса

Перед заливкой расплава новый кокиль подготовляют к работе: поверхность рабочей полости и разъем тщательно очищают от следов загрязнений, ржавчины, масла, проверяют легкость перемещения подвижных частей, точность их центрирования, надежность крепления.

Затем на поверхность рабочей полости и металлических стержней наносят слой огнеупорного покрытия – облицовки и краски (рисунок 3.2, а). Состав облицовок и красок зависит в основном от типа заливаемого сплава, а их толщина – от требуемой скорости охлаждения отливки: чем толще слой огнеупорного покрытия, тем медленнее отливка охлаждается.

Вместе с тем слой огнеупорного покрытия предохраняет рабочую поверхность формы от резкого повышения ее температуры при заливке, оплавления и схватывания с металлом отливки.

Рисунок 3.2 – Последовательность изготовления отливки в кокиле (стрелки – направление движения деталей кокиля): а – окраска кокиля; б – установка стержней; в – сборка и заливка формы; г – затвердевание отливки; д – разборка кокиля

Перед нанесением огнеупорного покрытия кокиль нагревают газовыми горелками или электрическими нагревателями до температуры 150 – 280оС. Краски наносят на кокиль обычно в виде водной суспензии через пульверизатор. Вода капель водной суспензии, попадающих на поверхность нагретого кокиля, испаряется, а огнеупорная составляющая ровным слоем покрывает поверхность.

После нанесения огнеупорного покрытия кокиль нагревают до рабочей температуры, зависящей в основном от состава заливаемого сплава, толщины стенки отливки, ее размеров и требуемых свойств. Затем в кокиль устанавливают песчаные или керамические стержни (рисунок 3.2, б), если таковые необходимы для получения отливки, половины кокиля соединяют (рисунок 3.

Читайте также  Как согнуть алюминиевый профиль своими руками

2, в) и скрепляют специальными зажимами, а при установке кокиля на кокильной машине – с помощью ее механизма запирания, после чего заливают расплав в кокиль. Часто в процессе затвердевания и охлаждения отливки, после того как она приобретет достаточную прочность (рисунок 3.2, г), металлические стержни «подрывают», т.е. частично извле-кают из отливки.

Это делают для того, чтобы уменьшить давление затвердевающей отливки на металлический стержень и облегчить последующее извлечение его из отливки. После охлаждения отливки до заданной температуры кокиль раскрывают, полностью извлекают металлический стержень и удаляют из кокиля отливку (рисунок 3.2, д).

Из отливки выбивают песчаный стержень, обрезают литники, прибыли, выпоры, контролируют качество отливки. Затем описанный выше цикл повторяется.

Перед повторением цикла осматривают рабочую поверхность кокиля, плоскость разъема. Обычно огнеупорную краску наносят на рабочую поверхность кокиля 1 – 2 раза в смену, изредка восстанавливая ее в местах, где она отслоилась от рабочей поверхности.

Так как за время извлечения отливки и окраски рабочей поверхности кокиля он охлаждается, в частности при литье тонкостенных отливок охлаждается чрезмерно, для повторения цикла требуется подогрев кокиля до рабочей температуры. Если же отливка достаточно массивная, то за счет ее теплоты кокиль может нагреваться до температуры более высокой, чем требуемая рабочая.

Для такого случая в кокиле предусмотрены специальные системы охлаждения, и на следующую заливку он поступает охлажденным.

Процесс литья в кокиль является малооперационным. Манипуляторные операции достаточно простые и кратковременные, а лимитирующей по продолжительности операцией является охлаждение отливки в форме до заданной температуры. Практически все операции могут быть выполнены механизмами машины или автоматической установки, что относится к существенным преимуществам способа. Самым важным является то, что исключается трудоемкий и материалоемкий процесс изготовления разовой формы – кокиль используется многократно.

Особенности формирования и качество отливок

Металлическая форма по сравнению с песчаной обладает значительно большими теплопроводностью, теплоемкостью, прочностью, практически нулевыми газопроницаемостью и газотворностью. Этими свойствами материала кокиля обусловлены рассмотренные далее особенности его взаимодействия с металлом отливки.

1. Высокая эффективность теплового взаимодействия отливки и формы: расплав и затвердевшая отливка охлаждаются в кокиле быстрее, чем в песчаной форме, т.е. при одинаковых гидростатическом напоре и температуре заливаемого расплава заполняемость кокиля обычно хуже, чем песчаной формы. Это осложняет получение в кокилях отливок из сплавов с пониженной жидкотекучестью и ограничивает минимальную толщину стенок и размеры отливок.

Вместе с тем повышенная скорость охлаждения способствует получению плотных отливок с мелкозернистой структурой, что повышает прочность и пластичность металла отливок. Однако в отливках из чугуна, получаемых в кокилях, вследствие особенностей кристаллизации часто образуются карбиды, феррито-графитная эвтектика, отрицательно влияющие на свойства чугуна, так как снижают показатели ударной вязкости и износостойкости.

Резко возрастающая твердость в отбеленном поверхностном слое затрудняет обработку резанием таких отливок и приводит к необходимости подвергать их термической обработке (отжигу) для устранения отбела.

2. Кокиль практически неподатлив и более интенсивно препятствует усадке отливки, что затрудняет извлечение ее из формы и может вызвать появление внутренних напряжений, коробления отливки и трещин в ней. В то же время неподатливая форма не деформируется по причине увеличения объема некоторых расплавов при кристаллизации из-за предусадочного расширения, например, в результате выделения графита в чугуне. В этом случае уменьшается опасность формирования усадочной пористости при затвердевании отливки.

При литье в кокиль отсутствуют погрешности, вызываемые упругими и остаточными деформациями песчаной формы, снижающими точность ее рабочей полости и соответственно отливки. Размеры рабочей полости кокиля могут быть выполнены значительно точнее, чем размеры песчаной формы, и отливки в кокилях соответственно получаются более точными.

Точность отливок в кокилях обычно соответствует классам 5 – 9 для отливок из цветных сплавов и классам 7 – 11 для отливок из черных металлов (ГОСТ 26645-85 (изм. № 1, 1989)). При этом наибольшая точность обеспечивается для размеров в одной части формы. Точность размеров в двух и более частях формы, а также размеров, оформляемых подвижными частями формы, ниже.

Точность отливок, полученных в кокиле, по массе примерно на один класс выше по сравнению с песчаными формами, при этом обеспечивается возможность уменьшения припусков на обработку резанием.

3. Физико-химическое взаимодействие металла отливки и кокиля минимально, что определяет высокое качество поверхности отливки. Отливки в кокиль не имеют пригара. Шероховатость поверхности отливок зависит от состава облицовок и красок, наносимых на поверхность рабочей полости формы, и соответствует Rz = 40 – 10 мкм, но может быть и меньше.

4. Кокиль практически газонепроницаем и имеет минимальную газотворность, определяемую в основном составами огнеупорных покрытий, наносимых на поверхность рабочей полости. Однако газовые раковины в кокильных отливках – явление нередкое. Причины их появления различны, но в любом случае расположение отливки в форме, способ подвода расплава и вентиляционная система должны обеспечивать удаление воздуха и газов из кокиля при заливке.

Эффективность производства и область применения

Эффективность кокильного производства отливок, как и производства отливок другими способами литья, зависит от полноты и правильности использования преимуществ этого процесса с учетом его особенностей и недостатков в условиях конкретного производства.

Ниже приведены преимущества литья в кокиль в сравнении с литьем в песчаные формы.

1. Обусловленное использованием металлической формы повышение качества отливки и стабильности показателей качества, в частности: механических свойств, структуры, плотности, шероховатости, точности размеров отливок.

2. Использование в металлических формах разовых песчаных стержней. Это существенно расширяет возможности способа при производстве фасонных отливок со сложными внешними и внутренними поверхностями.

3. Повышение производительности труда в результате исключения трудоемких операций приготовления смеси, формовки и очистки отливок. Поэтому использование литья в кокили, по данным различных предприятий, позволяет в 2 – 3 раза повысить производительность труда в литейном цехе, снизить капитальные затраты при строительстве новых цехов и реконструкции существующих за счет сокращения требуемых производственных площадей, расходов на оборудование и очистные сооружения.

4. Устранение тяжелых и вредных операций выбивки форм, очистки от-ливок от пригара, их обрубки, общее оздоровление и улучшение условий труда, меньшее загрязнение окружающей среды.

5. Возможность механизации и автоматизации процесса изготовления отливки благодаря многократному использованию кокиля. При литье в кокиль устраняется процесс изготовления литейной формы, остаются лишь сборочные операции: установка стержней, соединение частей кокиля и их крепление перед заливкой, которые легко автоматизируются.

Устраняются также такие возмущающие факторы, влияющие на качество отливок при литье в песчаные формы, как влажность, прочность, газопроницаемость формовочной смеси, т.е. процесс литья в кокиль является более управляемым. Для получения отливок заданного качества в кокильном производстве легче осуществить автоматическое регулирование технологических параметров процесса.

Автоматизация процесса позволяет изменить характер труда литейщика-оператора, управляющего работой таких комплексов.

Однако способ литья в кокили имеет и недостатки, в числе которых следующие.

1. Высокая стоимость кокиля, сложность и трудоемкость его изготовления. Стоимость кокиля возрастает при получении отливок с поднутрениями, для выполнения которых необходимо усложнять конструкцию формы – делать дополнительные разъемы, использовать вставки, разъемные металлические или песчаные стержни.

2. Ограниченная стойкость кокиля, измеряемая числом годных отливок, которые можно получить в данном кокиле. От стойкости кокиля зависит экономическая эффективность процесса, особенно при литье чугуна и стали. Поэтому проблема повышения стойкости кокиля относится к важнейшим при решении технологических задач кокильного литья этих сплавов.

3. Высокая интенсивность охлаждения расплава в кокиле в сравнении с песчаной формой. Данный фактор ограничивает возможность получения тонкостенных протяженных отливок, а в чугунных отливках дополнительно приводит к отбелу поверхностного слоя, ухудшающему обработку резанием; вызывает необходимость термической обработки отливок.

4. Неподатливость кокиля, которая приводит к появлению в отливках напряжений, а иногда и трещин.

5. Использование в кокиле большого числа песчаных стержней. Этот фактор снижает точность получаемых отливок и повышает в этих местах шероховатость их поверхности.

Преимущества и недостатки кокильного способа определяют в итоге рациональную область его использования. Вследствие высокой стоимости кокилей экономически целесообразно применять этот способ литья только в серийном или массовом производстве. Серийность при литье чугуна должна составлять более 20 крупных или более 400 мелких отливок в год, а при литье алюминия – не менее 400 – 700 отливок в год.

Эффективность литья в кокиль обычно определяют в сравнении с литьем в песчаные формы. Экономический эффект достигается благодаря устранению формовочной смеси, повышению качества отливок, их точности, уменьшению припусков на обработку, снижению трудоемкости очистки и обрубки отливок, механизации и автоматизации основных операций и, как следствие, повышению производительности и улучшению условий труда.

Таким образом, литье в кокиль с полным основанием можно отнести к трудо- и материалосберегающим, малооперационным и малоотходным технологическим процессам, улучшающим условия труда в литейных цехах и уменьшающим вредное воздействие на окружающую среду.

  • ← Раздел 2.6
  • Раздел 3.2 →

Источник: http://uas.su/books/spesialmethodsforcasting/31/razdel31.php

Понравилась статья? Поделить с друзьями: