Капиллярная дефектоскопия сварных швов

Содержание

Контроль сварных швов и соединений

Капиллярная дефектоскопия сварных швов

Качество сварного шва напрямую влияет на надежность всего элемента, особенно это важно для деталей испытывающих повышенные или несущие нагрузки. Поэтому, для контроля качества, после основных работ проводится проверка с целью выявить дефекты. Существует множество способов диагностики, которые разделяют на

  • разрушающие
  • неразрушающие.

Первые подразумевают механическое или другое воздействие на сварной шов, с целью выявить его погрешности. При этом часть или весь сваренный участок теряет свои конструктивные свойства.

По этой причине более популярными и целесообразными считаются неразрушающие методы контроля сварных швов, которые мы рассмотрим далее.

Методы неразрушающего контроля

На данный момент различают следующие неразрушающие методы:

  • внешний осмотр;
  • радиационный метод;
  • магнитное исследование;
  • ультразвуковой метод;
  • капиллярный метод;
  • контроль проницаемости.

Внешний осмотр

Любой контроль качества сварных соединений начинается с простого внешнего осмотра. Этого бывает достаточно, чтобы определить как наружные, так и внутренние пробелы, плюс отсутствует необходимость использовать оборудование неразрушающего контроля. Например, разная высота шва может свидетельствовать о непроварах в различных участках. Перед осмотром швы отчищаются от технологичных загрязнений, а именно – шлака, окалин и брызг металла.

Визуальный осмотр сварного шва

Чтобы мелкие недочеты стали виднее, проводится обработка поверхности спиртовым раствором, а затем 10%-ным раствором азотной кислоты. После данной процедуры поверхность приобретет матовость и покажет поры и трещины.

Главное, не забыть очистить кислоту спиртом после дефектовки шва.

Осмотр – это основной способ выявить геометрические отклонения, такие как – поры, трещины, наплывы, подрезы. Более качественно провести данный пункт испытания можно с помощью дополнительных приборов.

Для этого лучше всего использовать лупу, а также более качественное освещение, желательно с мобильным источником света. Увеличительное стекло позволит обнаружить скрытые для глаза трещины и поры, а также проследить их путь. Для контроля ширины валиков, можно использовать измерительные приборы, вроде линейки или штангенциркуля.

Инструменты для визуально-измерительного контроля

Радиационная дефектоскопия

Радиографический метод контроля сварных соединений существует в двух вариациях:

  • рентгеновское излучение;
  • гамма-излучение.

Простейший из представленных способ выявить погрешности сварного шва – просветить изделие рентгеновскими лучами. Они обладают свойством проникать сквозь металлические предметы, действуя при этом на фотопленку. Таким образом, полученный снимок — прямая карта большей части дефектов. С помощью проникающих лучей выявляют – шлаковые включения, газовые поры, смещения кромок, прожоги и другие пробелы.

Включения шлака на рентгеновском снимке

Перед началом работ, исследуемый участок и близ лежащая плоскость должны быть должным образом очищены. Для этого снимают шлак, брызги, окалины и другие изъяны. Также перед просвечиванием в обязательном порядке проводится осмотр и при выявлении некачественных участки должны устранятся.

Начинать просвечивание при наличии внешних дефектов – запрещено, так как процедура предназначена для диагностики и выявления скрытых дефектов.

При обнаружении погрешностей, решение о допуске или переделке конкретной детали лежит на нормативной документации. Именно установленные правила и инструкции позволяют определить вхождение погрешностей в установленные для данного изделия нормы.

Для проведения процедуры рентгеновскую трубку располагают так, чтобы пучок попадал на шов под прямым углом. На другой стороне изделия расположена кассета с рентгеновской пленкой. Так как существующие дефекты меньше влияют на проницаемость рентгеновских лучей, то они будут видны как более темные участки на пленке. Рентгенографическое испытание длится в зависимости от — качества пленки, толщины и фокуса. После пленка проявляется и можно увидеть результат сваривания.

При радиографическом контроле не выявляют:

  • любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;
  • непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания;
  • любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.

Гамма – излучение по принципу работы практически не отличается от рентгеновского. Это радиоактивные лучи, способные проникать сквозь металл и реагирующие на его неравномерность. В такой способ инспектирую от 10 до 25% всех швов, если конструкция – ответственная, то все швы.

В качестве источника излучения используют различные химические элементы, подходящие под определенные металлы:

  • Кобальт – 60 (сталь, чугун, медь, бронза и латунь толщиной до 25 см), благодаря жесткому проникновению элемент подходит для большинства сталей и больших толщин;
  • Цезий – 137 (сталь до 10 см);
  • Иридий-192 (сталь до 5 см, алюминий до10 см);
  • Тулий-170 (сталь и алюминий до 20 см).

Со снижением проникаемости снижается вид сплавов и их толщина, но при этом среднее качество изображения остается и позволяет определить основные дефекты.

Портативный рентгеновский аппарат МАРТ-250

В отличие от рентгеновского, гамма-лучи имеют ряд преимуществ:

  • изотопы сохраняют работоспособность долгое время;
  • более легкое оборудование;
  • возможность дефектовки сложных узлов;
  • повышенная проницаемость лучей;

Важно! Оба вида излучения чрезвычайно опасны для человека. Именно поэтому допуск к работам может быть только у специально обученных сотрудников, одетых в полный комплект защитной экипировки. Защищенным должно быть и место базирования и работы проникающего оборудования, для этих целей используют свинцовые пластины, экраны и другие средства.

Магнитная дефектоскопия

Такой контроль сварных соединений основывается на свойстве магнитных силовых линий реагировать на изменения в толще металла. Фиксируя подобные отклонения специальными приборами можно с высокой точностью найти погрешности в толще и на верхней части сплавов.

Рекомендуем!   Плазменная сварка прямого и косвенного действия

На данный момент существуют три вариации метода:

  • магнитно-порошковый;
  • магнитно-индукционный;
  • магнитно-графический.

Порошковый состоит в том, что на поверхность, заходя за стык шва, наносят сухой порошок или эмульсию, затем намагничивают сплав и определяют неточности. Если берется «сухой метод», то в качестве порошка выступает железная окалина или окислы. Намагничивают изделие электромагнитом, соленоидом или подавая ток на изделие. После, слегка постукивая молотком,  дают порошку

возможность занять свое положение. Излишки снимаются струей воздуха и затем фиксируются изъяны. Последний шаг – размагничивание.

В мокром методе магнитный порошок смешивают с керосином или специальным маслом. Полученная суспензия наносится на шов, а ее подвижность, рассеивания или скопления порошка – прямые идентификаторы погрешностей.

При индукционном методе все данные фиксируются индукционной катушкой. Специальные приборы – дефектоскопы, фиксируют магнитное рассеивание у металлов толщиной до 25 мм.

Графический заключается в фиксации магнитных потоков на специальной ленте. Она крепится вдоль шва, а затем отклонения определяются на экране электронно-лучевой трубки.

Магнитные методы подходят исключительно для ферромагнитных сплавов, другие металлы таким образом исследовать не получится.

Ультразвуковой метод контроля

Наравне с предыдущим способом, ультразвуковая дефектоскопия дает возможность зафиксировать отклонения, образующиеся при отражении волн от границ сред с различными свойствами.

Ультразвуковой источник посылает сигнал, который при достижении конца сплава отражается. Если на своем пути сигнал встречает дефект, то это отражается на волне, что в свою очередь фиксируется прибором. Различные дефекты имеют свои собственные отражения, поэтому определить природу изъяна достаточно просто.

Ультразвуковой дефектоскоп

Из описанных уже методов, данный считают наиболее удобным для использования. Это обусловлено возможностью определить изъян как на поверхности, так и в глубине металла. Также, метод не имеет таких строгих ограничений, как магнитный. Есть ряд металлов с крупным зерном, например чугун,  которые не поддаются ультразвуковому исследованию, но для всех других сплавов можно без труда вести контроль качества сварочных работ.

Рекомендуем!   Сварка нержавеющей стали и черного металла электродом

Есть еще один недостаток – сложность расшифровки полученных данных. Увы, дефектоскопы дают пользователю очень специфические данные, которые следует расшифровать. Без предварительной подготовки сделать это практически невозможно, поэтому для работ нужен обученный специалист.

Капиллярная дефектоскопия

Данный способ основан на свойствах жидкостей с малым поверхностным натяжением. Такие жидкости не сбиваются в крупные капли в одном месте и стремятся стечь, но в то же время способны заполнить мельчайшие канавки и отверстия. Подобным образом определяются поверхностные дефекты и в редких случаях сквозные каналы.

Читайте также  Сварочные электроды монолит характеристики

Капиллярная дефектоскопия

На шов наносится специальный раствор, который мгновенно заполняет все канавки, поры и другие мелкие дефекты. Затем осматривая шов можно обнаружить крупные изъяны. Для большего удобства жидкости подкрашивают красителем, добавляют люминесцентные и другие окрашивающие добавки.

Контроль качества сварки на проницаемость

Метод является логическим продолжением капиллярного. Основная идея в том, что используя жидкости со свойствами глубокого проникновения,  можно определить сквозные канавы шва.

Для этого берут простой керосин, наносят на одну сторону шва, а на другой фиксируют мокрые пятна, сигнализирующие о сквозных каналах. Из недостатков стоит отметить необходимость тщательно очистки поверхности и соблюдение точности на всех этапах для исключения случайного загрязнения противоположной стороны сварного шва.

Заключение

Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций — неразрывные части одного процесса. Не важно, проводятся работы в домашних условиях или на производстве, без должного испытания на прочность изделие не может продолжить свое существование. Описанные выше методы, позволят проверить качество сварных соединений без разрушения шва.

Источник: https://svarkagid.ru/tehnologii/metody-kontrolya-svarnyh-shvov.html

Капиллярная дефектоскопия: назначение, правила проведения, контрольный образец

Капиллярная дефектоскопия является методом, который основан на проникновении определенных жидких компонентов в поверхностный дефект изделия под воздействием капиллярного давления. В результате этого повышается световая и цветовая контрастность дефектных участков относительно неповрежденного.

Показания для проведения данной процедуры

Капиллярная дефектоскопия (то есть проведение капиллярного контроля) предназначено для обнаружения и инспектирований невидимых или же слабо заметных для невооруженного глаза сквозных и поверхностных дефектов. Речь идет о трещинах, порах, непроварах, межкристаллической коррозии, раковинах, свищах и так далее.

Методы данной процедуры

В большинстве ситуаций по техническим требованиям приходится выявлять настолько небольшие дефекты, что заметить их в процессе визуального контроля невооруженным глазом почти невозможно. Применение оптического измерительного прибора, к примеру, лупы или микроскопа, не дает возможности выявлять поверхностный дефект из-за недостаточного контраста изображения на фоне металлов и малого поля зрения при большом увеличении. В подобных случаях применяется капиллярная методика контроля.

В рамках изучения контрольного образца для капиллярной дефектоскопии индикаторные жидкости могут проникать в полости сквозных и поверхностных несплошностей материала контрольных объектов. А индикаторные образующиеся следы регистрируют визуальным способом или посредством преобразователя. Контроль капиллярной методикой осуществляют в соответствии с ГОСТ «Капиллярные методики. Общие требования».

Наличие полости — обязательное условие

Необходимым условием обнаружения дефектов нарушения сплошности материала капиллярной методикой является наличие полости, свободной от загрязнений и прочих веществ, которые имеют выход на глубину распространения и поверхность объектов, значительно превышающую ширину общего раскрытия.

Методы капиллярной дефектоскопии подразделяются на основные, которые используют капиллярные явления, и комбинированные, которые основаны на сочетании двух или более разных по физической сущности способах неразрушающего контроля. Одним из таких способов выступает капиллярный контроль (или по-другому — капиллярная дефектоскопия).

Назначение

Капиллярная дефектоскопия (то есть капиллярный контроль) предназначается для проявления невидимых или плохо видимых невооруженным глазом сквозных и поверхностных дефектов в объектах контроля. Данная методика позволяет определять их расположение, протяженность и ориентацию на поверхности.

Капиллярные методики неразрушающего контроля базируются на капиллярных проникновениях индикаторной жидкости в полость поверхностного и сквозного материала объекта. В рамках применения этой методики осуществляется регистрации индикаторных образующихся следов визуальным способом либо с помощью применения преобразователя.

Правила проведения контроля

Капиллярная методика контроля применяется в рамках контроля объектов любого размера и формы, которые изготовлены из цветных и черных металлов, легированной стали, чугуна, металлического покрытия, пластмассы и так далее. Также могут быть применены такие материалы, как стекло и керамика, в области энергетики, ракетной техники, авиации и судостроения.

Данный метод, помимо всего прочего, также применим в рамках строительства ядерных реакторов, в химической промышленности, в сфере металлургии, автомобилестроения, электротехники, машиностроения, литейного производства, штамповки, приборостроения и в прочих отраслях.

Для некоторых изделий и материалов эта методика является единственной для определения пригодности детали или установки к работе.

Капиллярная дефектоскопия применяется также и для неразрушающего контролирования объектов, которые изготовлены из ферромагнитного материала, когда их магнитное свойство, форма, вид и расположение дефекта не позволяют достичь требуемой по ГОСТу чувствительности магнитопорошковым способом и магнитопорошковой технологией контроля.

Необходимым условием обнаружения дефектов типа нарушений сплошности материала капиллярными методиками является наличие полостей, свободных от всяческих загрязнений и прочих веществ, которые имеют выход на поверхность объектов, а кроме того, глубину распространения, которая значительно превышает ширину их раскрытия. Капиллярный контроль используют к тому же при течеисканиях в совокупности с прочими методами и при мониторинге объектов в ходе эксплуатации.

Что подразумевает капиллярная дефектоскопия сварных швов? Об этом будет рассказано далее.

Сварные швы

Подобная методика дефектоскопии известна человечеству уже очень давно. Можно сказать наверняка, что еще в Средневековье мастера выявляли с ее помощью невидимые невооруженному глазу поверхностные трещины на различных изделиях. Подходит таковая и для проведения обследования сварного шва.

Для того чтобы осуществить цветную дефектоскопию капиллярным методом, подготовленная деталь погружается в специальный окрашенный раствор, который часто называется пенетрантом. В этом растворе деталь выдерживается от пяти до десяти минут, а далее промывается в холодной воде. Когда промывка будет закончена, на контролируемую поверхность наносится тонким слоем белая краска, также это может быть и глина. Подсыхая, раствор впитывается, а деталь окрашивается. В районе дефекта проступает хорошо видимый рисунок.

Преимущества подобной методики

Подобная методика выявления дефекта сварных швов получила достаточно широкое распространение, так как обладает целым рядом различных важных преимуществ. Отсутствует необходимость в сложном оборудовании. Все требуемые материалы стоят, как правило, достаточно дешево, и их можно купить в стандартном хозяйственном магазине.

Обследование обычно не занимает слишком много времени. Таким образом, это означает, что такую технологию можно использовать даже в массовом производстве. Вовсе не имеет значения, из чего сделан образец для капиллярной дефектоскопии. Это может, к примеру, быть чугун или сталь наряду с цветными и немагнитными сплавами, различными пластиками и даже керамикой.

Данная методика достаточно точная, так как позволяет выявить трещины, у которых размер от одного микрона. Процесс выполнения цветной дефектоскопии довольно прост, и овладеть им способен даже обычный человек, который не имеет специальных навыков.

Разумеется, существуют различные недостатки, которые накладывают ограничение на применение подобных методов контроля качества сварных швов. Стоит отметить, что может присутствовать невозможность обнаружения скрытого дефекта и трещин, которые не выходят на поверхность.

Это важно в тех ситуациях, когда общие требования к прочности изделий в особенности высоки.

Непосредственно перед началом обследования детали должны быть тщательно очищены от грязи и обезжирены. Именно на таком этапе могут возникнуть наиболее серьезные проблемы. Однако решить их придется, так как в противном случае точность полученного результата может оказаться под большим сомнением. Учитывая то, что громоздкие элементы сварной конструкции, вроде трубы газопровода или каркаса зданий, нельзя поместить в емкость с пенетрантом, в ходе строительства цветную дефектоскопию применяют крайне ограниченно.

Для гарантированных выявлений дефектов кратковременного погружения контрольного образца для капиллярной дефектоскопии в раствор, к сожалению, недостаточно. Согласно рекомендациям, период такого купания должен составлять порядка тридцати минут, а потому несложную методику рекомендуют использовать лишь для выборочного контроля.

Проявитель для капиллярной дефектоскопии

Контрольные процессы начинаются после завершения работы проявителя и продолжаются приблизительно тридцать минут. Наличие цветовой насыщенности говорит о размерах дефекта. Чем меньше цветовая концентрация, тем незначительнее размеры дефектного участка. Более насыщенная гамма может проявляться в основном в пределах глубоких трещин. После завершения контроля в обязательном порядке нужно удалять проявитель водой либо с помощью специального очистителя.

Именно за счет эффектов пенетранта достигается полное проникновение в наиболее труднодоступные районы дефектов. А проявитель, который был нанесен на поверхность изделия, предоставляет тщательное растворение красителя, находящегося во внутренней полости дефекта. Такой процесс позволяет полностью понять, где именно расположены дефектные участки. На фоне этого появляется цветовой след, который имеет линейный вид, целенаправленно указывая на трещину, царапину или пору.

Какие материалы для капиллярной дефектоскопии используются?

пенетрант

В процессе дефектоскопии используется пенетрант. Это такой материал, имеющий свойства дефектоскопического капиллярного эффекта, который обладает способностью проникновения в прерывистые участки изделия, а кроме того, имеет свойство нахождения требуемых дефектов. Пенетрант в своем составе имеет вещества, обладающие красящими препаратами либо же люминесцентными дополнительными добавками. Такие компоненты являются прекрасным вспомогательным звеном при обнаружении всевозможных трещин и дефектных участков.

Набор для капиллярной дефектоскопии

Изделия, которые требуются для выполнения цветной дефектоскопии, – это, прежде всего, материалы люминесцентного направления от бренда Ziglo. Наборы, которые необходимы для капиллярного контроля, называются Magnaflux, Sherwin и Helling. Также используют пульверизаторы наряду с пневмогидропистолетами, приборами ультрафиолетового освещения, панелями для проведения тестов наряду с контрольными материалами, применяемыми в цветной дефектоскопии.

Читайте также  Нормы времени на сварку стыков трубопроводов

Полезные рекомендации

Цвет красителя обычно не слишком важен. Главное, чтобы он отличался контрастностью. Действующим ГОСТом четко нормируется степень освещенности в рамках проведения дефектоскопии. Им также допускается использование люминесцентных красок, а для подсвечивания рекомендуют использовать источник света с непросвечивающим отражателем. В некоторых ситуациях для получения более четкого изображения деталь подвергается нагреву.

Разумеется, далеко не все люди обладают зрением, которое позволяет увидеть даже яркие окрашенные линии толщиной всего несколько микрон. И в связи с этим при проведении работ стандартами допускается использование увеличительного стекла и даже микроскопа.

Следует также добавить, что с помощью методики цветной дефектоскопии можно не просто проверять качество сварного шва, но и легко обнаруживать места стыковки плотно подогнанных друг к другу деталей.

Это бывает крайне важно в тех ситуациях, когда приходится пробовать разбирать устройства, отличающиеся незнакомой конструкцией.

Источник: http://fb.ru/article/427774/kapillyarnaya-defektoskopiya-naznachenie-pravila-provedeniya-kontrolnyiy-obrazets

Капиллярная дефектоскопия

Для выявления наружных дефектов сварных швов (непроваров, пор, раковин, следов коррозии и пр.) и исследования прилегающих к ним зон, применяется метод капиллярной дефектоскопии. Но если изделие изготовлено из ферромагнитных материалов, то помимо этого способа может быть использован другой, обладающий высокой чувствительностью даже к самым мелким трещинам, а называется он  магнитопорошковая дефектоскопия сварных швов.

Что касается капиллярного контроля, то этот метод исследования применим не только в чёрной металлургии, но и в других отраслях промышленности, ведь его можно использовать для проверки качества швов пластмасс, керамики, сплавов цветных металлов и других материалов. Для этих целей потребуется комплект специального оборудования и особые химические вещества. Всё это и многое другое можно приобрести на официальном сайте компании «ПромГруппПрибор», являющейся производителем и продавцом приборов неразрушающего контроля.

Суть метода

Капиллярная дефектоскопия для выявления дефектов подразумевает использование индикаторных жидкостей (пенетрантов), которые на капиллярном уровне проникают в имеющиеся полости, причём, это возможно даже тогда, когда при внешнем осмотре их обнаружить не удалось. Трещины, заполненные пенетрантом, можно выявить визуально, либо при участии преобразователя. Порядок проведения капиллярного контроля регламентируется ГОСТ 18442-80.

Что необходимо иметь для проведения таких работ?

  1. Пенетрант. Представляет собой окрашенную жидкость, способную заполнить собой имеющиеся открытые полости, с последующим образованием индикаторного рисунка. В состав пенетранта входит смесь красителя и растворителей, а также керосин и масла, в которые добавлены ПАВ, призванных улучшать проникновение индикаторной жидкости в имеющиеся полости.

    Если в процессе контроля планируется использование люминесцентного метода, подразумевающий применение ультрафиолетовых облучателей, то вместо красящих пигментов в состав пенетрантов входят люминесцирующие компоненты.

  2. Проявитель. Это материал для дефектоскопии, который адсорбирует на своей поверхности пенетрант, оставшийся в полостях, что способствует их более полному выявлению.

    Всего существует несколько видов проявителей, но особо эффективным и простым в применении считается суспензионный, который можно приобрести на сайте компании «ПромГруппПрибор».

  3. Очиститель.  Необходим для очистки исследуемой поверхности. Представляет собой смесь органических растворителей.
  4. Гаситель. Благодаря этому материалу, можно без труда удалить остатки пенетранта, находящиеся вне зоны, подлежащей исследованию.

  5. Оборудование и приспособления. В зависимости от способов проведения исследования, в эту группу могут входить пульверизаторы для нанесения пенетранта, оптические приборы, шкафы для сушки, облучатели, испытательные панели и пр.

Все заинтересованные лица набор капиллярной дефектоскопии купить могут, минуя розничные торговые сети, ведь покупка товаров в режиме онлайн теперь считается самым лучшим способом приобретения, а цена приборов и средств контроля приятно порадует всех, кто решил прибегнуть к услугам интернет-магазина компании «ПромГруппПрибор».

Как протекает процесс?

Капиллярный контроль проходит постадийно:

  1. Подготовительный этап. Поверхность сварного шва, подлежащая контролю, тщательно очищается от разного рода загрязнений, которые могут быть удалены механическим или химическим способом. В большинстве случаев, применима комплексная очистка, по окончании которой следует позаботиться о том, чтобы на объекте не осталось химических реагентов, ведь они могут повлиять на точность результатов. Хорошо подготовленная поверхность требует просушки.
  2. Нанесение индикаторной жидкости. Обычно, пенетрант имеет красный цвет, что делает его максимально заметным. Температура обрабатываемой поверхности не должна быть менее 5 и более 50 градусов по Цельсию. Индикаторная жидкость может быть нанесена несколькими способами. Если есть возможность, то исследуемый объект погружается в специальную ванну, но, как правило, такой возможности нет, поэтому пенетрант наносится при помощи пульверизатора. В самом крайнем случае – кистью. Главное, обеспечить объекту хорошую пропитку и покрытие индикационной жидкостью. Кстати, пенетранты последнего поколения реализуются в аэрозольных баллонах, что существенно упрощает и ускоряет процесс их нанесения.
  3. Промежуточная очистка. Данная процедура проводится с целью удаления излишков пенетранта. Для этих целей сначала используется обыкновенная салфетка или тряпка, смоченная растворителем, применяемым для предварительной очистки. В процессе нельзя механически воздействовать на поверхность, подлежащую контролю, поэтому подобные работы проводятся очень аккуратно. То есть, дефектная полость должна быть заполнена пенетрантом и удалять его оттуда нельзя до окончания проведения исследований. После проведения промежуточной очистки поверхность должна быть абсолютно сухой.
  4. Нанесение проявителя. Такая операция проводится сразу после полного высыхания поверхности. Проявитель наносится тонким слоем и спустя некоторое время он за счёт капиллярных сил начинает адсорбировать на своей поверхности пенетрант, образуя тем самым яркое индикаторное изображение.
  5. Выявление дефектов. Как только закончится процесс проявки, можно приступать к осмотру контролируемой поверхности. Весь контроль сводится к выявлению и регистрации индикаторных следов. Интенсивно окрашенные зоны сигнализируют о глубине и ширине дефекта, а бледная окраска говорит о наличии незначительных изъянов на поверхности сварного шва трубопровода или другого объекта. Для облегчения проведения исследований рекомендуется использовать увеличительные стёкла. После окончания всех необходимых мероприятий, проявитель подлежит удалению с поверхности, а делается это при помощи растворителя.
  6. Повторный контроль. Проводится в том случае, если созданные условия не поспособствовали выявлению дефектов или была нарушена технология. Вторичная капиллярная дефектоскопия сварных швов осуществляется с использованием тех же реагентов, которые были задействованы при первом исследовании. Следует позаботиться о том, чтобы следы первичного контроля были тщательно ликвидированы. Что касается алгоритма действий, то он аналогичен.

Плюсы и минусы капиллярного контроля

К положительным сторонам данного метода исследования можно отнести:

  1. Простоту операций.
  2. Доступность оборудования и материалов.
  3. Широкий спектр применения.
  4. Возможность обнаружения сквозных и поверхностных дефектов, а также получение информации, касающейся их расположения, размеров, глубины и форм.

Недостатками считаются:

  1. Большое количество времени, затрачиваемое на проведение всех манипуляций (около двух часов).
  2. Невозможность полной автоматизации процесса, следовательно, высокая его трудоёмкость.
  3. Если исследования проводятся при отрицательных температурах, то результаты его не отличаются большой точностью.
  4. Когда планируется проведение исследованием методом «капиллярная дефектоскопия», материалы купить – не такая уж и большая проблема. Проблема в том, что они имеют ограниченный срок хранения, и при истечении срока годности не могут быть применены.

Где используется метод капиллярной дефектоскопии?

Данный способ контроля применим для выявления дефектов на поверхности изделий, изготовленных практически из любых материалов, причём, металлургия, строительство и ЖКХ – это не единственные сферы, где уместно прибегать к таким методам исследований. Машиностроение, судостроение, авиационная промышленность, производство продукции – капиллярная дефектоскопия востребована и в этих отраслях, и зачастую, она бывает единственно возможным методом выявления дефектов.

Стоит отметить, что этот способ исследования может быть использован и для изделий, изготовленных из ферромагнитных составов, но не всегда, ведь особенности эксплуатации таких объектов не позволяют контроллёру провести комплекс необходимых мероприятий. А всё потому, что дефективная полость не должна быть чем-то заполнена или иметь загрязнения, что не всегда возможно технически.

Показано с 1 по 7 из 7 (всего 1 «страница»)

Страница:

Источник: http://pgpribor.com/catalog/53ba6c2e081d9bf41600002e

Капиллярный контроль сварных швов и соединений

Контроль сварных швов является основным способом определить их качества. Существует несколько технологических контрольных методов, которые сегодня применяются при проверке сварочных швов, основной из них – капиллярный контроль. Он является неразрушающим и включает в себя несколько вариантов проведения данного процесса с использование разных расходных материалов. С его помощью определяются наружные поверхностные и внутренние дефекты или их отсутствие, а также изменения в зоне нагрева двух соединяемых заготовок.

Капиллярным контролем сварных соединений можно выявить практически все дефекты шва: поры, трещины, раковины, прожоги и непровары. Можно определить, как расположен дефект в плане его ориентации к поверхности сварного шва, можно определить размеры изъянов. Капиллярный метод контроля используется при сварке любых металлов (черных и цветных), пластмасс, стекла, керамики и так далее. То есть, это контроль имеет обширную область применения при определении дефектов в сварочных швах.

Суть всего контрольного процесса заключается в том, что, используя специальные жидкости (индикаторы), которые имеют свойство глубоко проникать в любые материалы, если в них есть пустоты, просачиваться сквозь него и появляться на противоположной стороне от места их нанесения.

То есть, проникая в тело металла, индикаторные жидкости оставляют следы, по которым и определяются дефекты. Такие следы можно обнаружить визуально, а можно использовать для их определения специальные приборы преобразователи.

Все современные методы контроля сварных швов капиллярным способом регламентируются ГОСТами.

Классификация капиллярного контроля

Существует две категории капиллярного контроля сварных швов: основные и комбинированные. Первый подразумевает под собой чисто капиллярный контроль, второй – это объединение нескольких неразрушающих способов контроля, в состав которых входит и капиллярный.

К основным методам можно отнести:

  • В зависимости от того, какой проникающий раствор для этого используется: это растворы и фильтрующие суспензии.
  • В зависимости от того, каким способом считывать получаемую информацию: цветовой (он же хроматический), яркостный (он же ахроматический), люминесцентный и люминесцентно-хроматический.

К комбинированным: электростатический, магнитный, электроиндукционный, радиационная технология поглощения или излучения. Во всех них используются проникающие индикаторные жидкости, то есть, применяется капиллярный вариант, но считывание информации происходит по-разному. В основном же на группы эта категория делится по характеру воздействия на поверхность сварного шва.

Как применяется технология капиллярной дефектоскопии

В принцип метод достаточно прост. Необходимо поверхность сварочного шва очистить и хорошо высушить. После этого на нее наносится проникающая жидкость, остатки которой через некоторое время надо полностью удалить. Остальная же часть проникнет внутрь тела металла.

Далее на обработанную поверхность наносится проявитель, который просто вытянет из дефектов оставшуюся в металле жидкость. Она проявится на поверхности в виде рисунков, которые и обозначат количество, форму и вид изъяна. Но это просто всего лишь на словах.

Сам же процесс – достаточно серьезное мероприятия, поэтому к нему надо относиться со всем внимание и точно следовать технологически этапам, принимая во внимание нюансы.

Подготовка сварного шва к контролю

Как и в случае со сваркой, металл соединения необходимо очистить от всех загрязнений. Для этого можно использовать химический способ или механический, обычно, как показывает практика, специалисты применяют комбинацию из двух вариантов. То есть, зачищают металлическую поверхность наждачкой или железной щеткой, а после обрабатывают растворителем или спиртом.

Правда, механическую чистку рекомендуется применять лишь в том случае, если валик имеет пористую поверхность, или она имеет перепады и глубокие подрезы. Все дело в том, что поверхностные дефекты сварного шва при обработке жесткими материалами затираются, поэтому и не проявляются после их обработки проникающими жидкостями.

Что касается химикатов, которые используются для чистки поверхности шва, то их необходимо обязательно после окончания чистящего процесса удалять тепловой водой или другими реагентами. Просто они могут вступать в реакцию с жидкостями для контроля, тем самым выдавая неверные показатели. И последнее – это хорошо просушить поверхность металла. Таким образом, достигается полное отсутствие воды и растворителей.

Нанесение индикатора

Существует несколько способов нанесения индикаторной жидкости.

  • Обычный капиллярный метод – это когда жидкость наносится на проверяемую поверхность, и она сама по капиллярам металла проникает внутрь валика. Нанесение может производиться обычным смачивание, капельным распылением или струей, погружением сваренных заготовок в индикаторную жидкость.
  • Компрессионный – это когда жидкость подается на поверхность сварного шва под давлением. Таким образом, она быстрее проникает внутрь дефектов, вытесняя из них воздух.
  • Вакуумный – это противоположность компрессионному. В данном случае заготовки помещаются в вакуумную установку, вследствие чего из пор, раковин и трещин отсасывается воздух. Далее наносится жидкий индикатор, который заполняет их, потому что внутри полостей давление намного меньше, чем атмосферное.
  • Деформационный. На индикатор воздействуют, к примеру, звуковыми волнами, под действием которых он и проникает внутрь металла. При этом размер изъяна немного увеличивается, то есть, происходит его деформация.
  • Ультразвуковой – это когда заполнение производится под действием ультразвука.

Все данные способы проникновения жидкости в тело металла должны производиться при температуре 10-50С.

Очистка от индикатора

Проводя очистку поверхности валика, необходимо понимать, что нельзя удалять жидкость с поверхностных дефектов. Чем можно чистить.

  • Теплой водой, температура которой не превышает +50С. Это можно проводить при помощи тряпки или губки.
  • Растворителем. Сначала поверхность высушивают, а затем тряпкой, смоченной в растворителе, производится протирание поверхности.
  • Эмульгаторами: на водной или масляной основе. Сначала удаляется с поверхности проникающая жидкость, и сразу наносятся эмульгаторы, которые снимаются тряпкой.
  • Комбинированный вариант. Сначала поверхность омывается водой, после используется растворитель.

Обязательно поверхность сварочного шва после чистки индикаторной жидкости высушивается. Здесь можно использовать разные методы, главное – не повышать температуру валика выше +50С. К примеру, можно просто протереть поверхность неворсистой тряпочкой, можно просто нагреть заготовки, или использовать фен для удаления влаги.

Нанесение проявителя

Этот процесс в технологии капиллярного контроля сварных соединений должен проводиться сразу же после окончания сушки металла после очищения его поверхности. Для этого можно использовать разные проявители.

  • Сухой. Его наносят на поверхность равномерным слоем без утолщений или снижения толщины. Для этого обычно используется обычное напыление. Важно – данный вид проявителя применяется только в сочетании флуоресцентными индикаторами.
  • Жидкий на основе водной суспензии. Его наносят или методом распыления, или замачиванием валика, путем утопления свариваемых заготовок в жидкий проявитель. Важно – утопление производится в самые короткие сроки, после чего вся жидкость удаляется методом принудительной просушки.
  • Жидкий на основе растворителя. Наносится обычным распылением так, чтобы слой проявителя на поверхности остался равномерным.
  • Жидкий в виде водного раствора. Все то же самое, что и в случае проявителя на основе суспензии.

Обычно процесс проявления длиться 10-30 минут в зависимости от выбранного материала. Если появляется необходимость, то время можно увеличить.

Способы выявления дефектов сварного шва

Процесс выявления можно начинать сразу после нанесения проявителя. Но лучше, если после того как полностью закончится процесс проявления. Для этого можно использовать увеличительные стекла (лупы) или специальные очки.

Если капиллярная дефектоскопия сварного шва проводилась с помощью флуоресцентных индикаторов, то использовать для контроля специальные очки фотохроматического типа не надо. Просто оператор должен проводить контроль в темном помещении. Он должен в него войти и в течение 5 минут привыкнуть к темноте.

После чего и начать процесс выявления дефектов. Сам контроль проводится под действием ультрафиолетового освещения. Оно может быть общим или зонированным (освещается только участок, где лежит сваренная конструкция).

Самое важное, чтобы в поле зрения оператора не попадали отсвечивающие предметы, их просто не должно быть в помещении.

Если используются цветные индикаторы, то их проявление можно наблюдать и при дневном, и при искусственном свете. Главное, чтобы на поверхности контролируемого металла не было бликов, а мощность светового потока составляло не менее 500 лк.

Если по каким-то причинам итоги капиллярного контроля оказались неудовлетворительными, то можно провести повторный контроль. Он проводится точно так же, как и первый, с использованием все тех же технологий и индикаторов. Нельзя использовать индикаторные жидкости другой марки от другого производителя. Самое важное – это очистить металлическую поверхность от старых материалов (проявителя и индикатора). Все остальные действия от очистки до проявления проводятся точно также.

Контроль капиллярный керосином

Керосин является полярно-активной жидкостью с низкой вязкостью, отсюда и большая его проникающая способность. Обычно с его помощью выискиваются дефекты сварных швов диаметром 0,1 мм при толщине стыка в 25 мм. И раньше, и сейчас керосин используется для контроля сварки резервуаров, которые работают под давлением. Сам процесс достаточно простой.

Для этого понадобиться керосин и меловой раствор, который наносится на обратную сторону сварного шва. По сути, раствор будет выполнять функции индикатора, на котором проявятся керосиновые пятна. Саму жидкость можно распылить на поверхность, смочить ею валик или просто уложить по стыку смоченную в керосине ленты или тряпку. После определенного времени с обратной стороны начнут проявляться масляные пятна, хорошо видимые на меловой поверхности. Нередко в керосин добавляют яркие пигменты, чтобы увеличить чувствительность контроля.

Как и все капиллярные способы контроля с использование индикаторных жидкостей, керосин наносится на испытуемые поверхности сварных валиков разными способами.

  • Вакуумным, для чего используются специальные вакуумные установки переносного типа. Их устанавливают со стороны нанесенной меловой смеси.
  • Пневматический. Поверхность валика, смоченную керосином, обдувают потоком сжатого воздуха при давлении 0,3-0,4 МПа.
  • Вибрационный. Проникновение материала проходит под действием ультразвуковых колебаний.

Используя керосин при капиллярном контроле сварочных швов, необходимо применять материал с большой чистотой. Ведь примеси только увеличивают вязкость керосина, что делает его проникающие свойства низкими. А это может привести к неопределению самых маленьких дефектов, что отразиться на искаженной информации о качестве сварочного шва.

Капиллярные способы контроля на сегодняшний день считаются самыми простыми, но в то же время самыми дешевыми и эффективными. Именно поэтому они чаще других способов сегодня используются при проверке сварочных конструкций.

Поделись с друзьями

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/kapillyarnyj-metod-kontrolya-svarnyh-shvov.html

Понравилась статья? Поделить с друзьями: