Как делается дамасская сталь

Технология Изготовления Дамасской Стали

Как делается дамасская сталь

Источник и вдохновитель: Журнал о холодном оружии полистал

sharkoster | 29-03- | Холодное оружие | | 9282 просмотра | Пока нет комментариев

загрузка.

По металлической поверхности змеится рисунок. В нем можно угадать и древнюю арабскую вязь, и горячие волны песков, и светлые барашки прибоя, и туманные разводы штормовой пены. Каждый клинок уникален, это понимают не только знатоки. Ведь рисунок на нем – что почерк – и нет другого такого. Почерк мастера кузнечного дела.

Игорь Юрьевич Пампуха – кузнец в третьем поколении. Его дед был военным мастером-оружейником в одной из частей красной армии, отец долгое время работал кузнецом на заводе «Таджикгидроагрегат», и сейчас у него своя кузница в нижегородской области. Игорь Юрьевич родился в Душанбе, там же впервые встал к молоту. Теперь он – известный кузнец, член творческого союза «гильдия мастеров-оружейников». постоянный участник и дипломант международных выставок «клинок», «оружие и охота», «охота и рыбалка на Руси».

. Сквозь легкую непогоду приходящей осени пробиваются лучи еще по-летнему жаркого солнца. Входим в современную кузницу: повсюду холодно поблескивает металл инструмента и заготовок. «сейчас здесь будет жарко, – уверяет кузнец, улыбаясь сквозь усы. – я вам покажу, как делают наиболее простой – штемпельный дамаск.

Конечно, не с «нуля», а от момента уже сваренного многослойного пакета, иначе вам пришлось бы провести в кузнице целый день». Уверенной рукой мастер насыпает кокс. И вот он уже в печи. Вскоре от раскрасневшейся массы начинает идти тепло. Кусок металла не кажется чем-то особенным. Пытаемся угадать, что же получится.

Дамаск? Булат? Вот в чем вопрос!

Дамаск и булат часто путают. В древности высоко ценилась индийская сталь, которую можно было купить в Дамаске, ставшем центром оружейной торговли в эпоху Александра Македонского. Однако происхождение стали на дамасском базаре зачастую было трудно выяснить, поэтому называли «Дамаском» практически все приобретенное там оружие.

Историки металлургии различают «чистый Дамаск» – старую индийскую литую узорчатую сталь, и «сварной Дамаск» или новую «дамасскую сталь». «Чистый Дамаск», который более известен под русским названием «булат», упругий и очень твердый материал. Заточенное лезвие булатного клинка может долго сохранять остроту.

«Сварной Дамаск» (современная дамасская сталь ) или, как его еще называют, «сварной булат» уступает настоящему литому булату в твердости, но качество клинков из Дамаска выше, чем из обычной стали. Способ получения дамасской стали, скорей всего, изобрели случайно.

Раньше оставшиеся отсечки, обрезки (металл ведь был в дефиците, ничего не выбрасывали) – все вместе собирали и варили сталь для ножей и инструментов.

Однажды кто-то увидел, что получается красивый узор, да и качество металла становится заметно лучше, и стали складывать куски специально.

Известно, что само железо не обладает достаточной твердостью, она появляется в его сплавах с углеродом и легирующими добавками.

В те времена углеродистой стали как таковой не было, но в зависимости от руды на молекулярном уровне исходный металл содержал какое-то количество хрома, молибдена или других элементов. В результате ковки сталь получалась лучше или хуже, но содержание углерода все равно оставалось недостаточным.

Для улучшения свойств металла слои многократно перекладывали, нагревали на огне, закаливали, благодаря чему сталь приобретала необходимую прочность и твердость.

Сегодня кузнецы работают с готовым металлом. В современных марках сталей содержание углерода и легирующих элементов определено (в толще нашего пакета углерода примерно 0,8%, а также присутствуют молибден, хром и никель, которые дают хорошую структуру). Поэтому нет необходимости в некоторых трудоемких операциях. Но все-таки, если сравнивать старинную технологию и нашу – принцип остался тот же, только материалы разные.

Рецепт булата только на первый взгляд прост: обмазывают тигель глиной, внутрь загружают куски разного металла, закрывают крышкой диаметром чуть больше, снова обмазывают глиной. Затем сверху наносится еще одна термостойкая обмазка.

Тигель ставят в печь на 5,5-б ч (часа четыре идет набор нужной температуры и около двух часов – плавка). Получается слиток – это и есть кристалл сверхтвердой структуры. Потом отрезают слитку «голову» и нижнюю часть и расковывают. На самом деле, все гораздо сложнее.

Можно долго отливать, а потом окажется, что вышло с трещиной, и все старания напрасны.

В изготовлении дамасской стали свои секреты. При изготовлении штемпельного Дамаска уходит 1-1,5 ч на проковку и примерно столько же – на заготовку. В сложных дамасках – только 3-4 дня на то, чтобы собрать и сварить пакет. Мозаичный Дамаск делают из слоев разной структуры – скрученной, слоистой, выложенной в определенном порядке. Скручивают в обычных тисках в горячем состоянии. Слои нужно тщательно складывать. По режущим свойствам мозаичный и штемпельный Дамаск практически не отличаются, хотя цена у них разная.

Есть ли «формулы» булата и Дамаска? Знать их – это одно, а вот научиться применять на практике – совсем другое. Надо уметь сделать металл таким, чтобы он обладал высокими режущими свойствами – был рабочим материалом.

А чтобы он работал – надо правильно отковать, правильно отрезать, правильно закалить, правильно отпустить, правильно заточить.

Вот, к примеру, медицинская сталь: ошибка в 10°С при термообработке дает совершенно другой материал – нужно четко выдерживать весь технологический процесс. А это трудно сделать, если нет опыта.

Чтобы определить качество клинка, надо отдать его в работу. Если целый день резать что-нибудь твердое, клинок из Дамаска сядет примерно до обеда, а из булата – где-нибудь к вечеру. И его тоже придется точить. В технике заточки свои секреты: можно заточить так, что клинок будет резать волос на лету.

Задача кузнеца – сделать клинок, а оформить рукоять, ножны – как уже душа заказчика пожелает. Сейчас в почете красивые дорогие клинки – иметь такой у себя дома престижно. Но можно и веревкой обмотать ручку – это все равно будет нож -обычный рабочий, которым можно резать.

Дамасская сталь

Дамаск — древнейший город на Ближнем Востоке. На рынках города продавалось лучшее оружие, чеканка, самые дорогие ткани, редкостные пряности. И хотя сам Дамаск никогда не славился кузнечным делом и мастерами, от его имени произошло название дамасской стали, овеянной легендами и мифами.

Читайте также  Классификация сталей и их маркировка таблица

Как считают исследователи, это может быть связано с обширным рынком, на котором продавались большинство узорчатых клинков, произведенных в Сирии, Персии и Индии или же из-за сходства рисунка поверхности клинков с узорами дамасских тканей.

Как бы то ни было термин «дамасская сталь» получил довольно широкое распространение.

Существовало много способов изготовления узорчатых клинков. Например, скручивали в виде каната полосы или куски проволоки, имеющие различное содержание углерода и потому разную твердость. Такая «плетенка» проковывалась, а точнее, сваривалась под молотом после нагревания. Поскольку куски были разного состава, на клинке при травлении проявлялся узор. Варьируя способы сплетения проволоки или полос, можно было получить различные узоры на поверхности клинка.

Оружие, приготовленное этим и подобными способами получило название «наварной дамаск». Последнее время «наварной дамаск» чаще всего называют сварочным булатом. Настоящий сварочный булат отличался особенно красивым, строго повторяющимся по длине клинка, цветным извилистым узором.

Есть предположение, что способ изготовления сварочного булата мог возникнуть случайно: из-за отсутствия нового материала мастера часто сваривали старые куски железа. Это со временем и могло привести к способу получения сварных клинков.

Изобретатели холодного оружия из сварочного булата быстро обнаружили, что, хотя его качество и уступает оружию из настоящего булата, но является несравненно более высоким, чем качество клинков из обычной стали. Поэтому ножи, кинжалы и сабли из сварочного булата также ценились очень высоко.

Известны и другие способы приготовления сварочного булата.

Один из них заключался в том, что полосу сваривали из 20 слоев более твердой и более мягкой стали, расположенных различным образом в зависимости от цели употребления изделия, после чего полосу перегибали и сваривали вторично 40 слоев, еще перегибали и сваривали 80 слоев, еще раз перегибали и сваривали 160 слоев, и еще раз перегибали и сваривали 320 слоев! После вытяжки из нее делали заготовки для клинка. Если такой клинок нагреть и быстро охладить, то более твердые стальные слои становятся отчетливо видны на поверхности мягкого железа, образуя характерный древовидный рисунок, Специальной ковкой, последующей шлифовкой и травкой добивались «коленчатого» узора.

В более поздние времена из сварочных булатов на Востоке особенно ценился амузгинский, представлявший собой крупнорисунчатую дамасскую сталь. Клинок изготовляли следующим образом.

Брали три пластины: одну из среднеуглеродистой «крепкой» стали, так называемой «антушки», вторую — из низкоуглеродистой и «мягкой» стали («дугалалы») и третью — из высокоуглеродистой «очень крепкой» стали («альхана»). Из каждой пластины вначале выковывались тонкие полосы, после чего они сваривались.

Обычно из сварочных полос выковывали четырехгранный стальной стержень, который затем вытягивался и уплощался. Из такой заготовки выходило два клинка.

Производство сварочного булата было самостоятельным промыслом со своими секретами и традициями. Очень трудно сварить полосы или проволоки разнородной стали в один цельный кусок, получить определенный узор, да еще обеспечить твердость, гибкость и остроту выкованному клинку.

Дело в том, что после нагрева в горне полосы стали или проволоки поверхность металла окисляется, и пленка окислов препятствует его сварке. Чтобы сварка происходила, надо очень точно выдерживать температуру и удалять окислы с поверхности стали.

Способы удаления окислов, температура сварки, скорость ковки, порядок соединения полос с различным содержанием углерода и составляли, очевидно, главные секреты мастеров, делавших оружие из сварочного булата.

Недаром в имеющихся описаниях изготовления амизгинского сварочного Дамаска обычно говорится, что, когда наступала пора сваривать пластины, мастер выгонял всех из кузницы, тщательно оберегая тайну порядка соединения пластин и способа их сварки.

Если же мастер допускал посторонних, то применял такие приемы, которые отвлекали любопытных: совершал над полосой самые необыкновенные ритуалы, например, посыпал полосу пеплом заживо сожженного животного или другими неведомыми опилками и порошками.

Между тем главный предмет тайны составляли, по всей вероятности, порошки, которые применялись для сварки в качестве флюсов.

Теперь совершенно понятно, что это были флюсы, которые, с одной стороны, имели достаточно низкую температуру плавления, были жидкотекучи и легко выдавливались под молотом, а с другой — быстро растворяли окислы железа, обнажая чистую поверхность металла, необходимую для сварки. Мастера использовали разные флюсующие порошки, но каждый свято хранил в секрете состав «камней», им применяемый

Сегодня из дамасской стали производятся охотничьи ножи, наборы кухонных ножей. перочинные ножи, складные и многие другие их разновидности. Времена, когда такие ножи были уделом коллекционеров, канули в лету. Они должны быть постоянно в ходу, так как ухаживать за углеродной сталью, стоящей в шкафу, сложнее, так как с появлением нержавеющей стали, умение заботы о других видах постепенно ушло. Но, тем не менее, настоящий дамасский нож надолго сохранит свою остроту и режущие качества, не требуя постоянного затачивания.

Статья предоставлена интернет магазином ножей — rezat.ru: продажа ножей лучших фирм, дамасские ножи .

Источники: http://militaryreview.su/59-sovremennaya-damasskaya-stal.html, http://techvesti.ru/node/3348

Комментариев пока нет!

Источник: http://informatik-m.ru/6-/tehnologija-izgotovlenija-damasskoj-stali.html

Дамасская сталь: особенности и разновидности, изготовление

Довольно необычным металлом можно назвать дамасскую сталь. Для ее изготовления кузнец должен обладать большим опытом. Сталь дамаск характеризуется тем, что по всей поверхности наблюдается неоднородность структуры. Получающиеся узоры выглядят достаточно привлекательно, и поэтому материал применяется при изготовлении различных декоративных изделий, к примеру, коллекционных ножей. Этот металл обладает большим количеством особенностей, о которых далее поговорим подробно.

  • Рафинированная сталь
  • Сварочный дамаск
    • Преимущества и недостатки
  • Литой булат

Разновидностью дамаска можно назвать рафинированную сталь. Рассматривая то, как сделать дамасскую сталь, отметим, что в этом случае в качестве заготовки для кузнечной сварки берется однородный блок металла. Среди особенностей отметим нижеприведенные моменты:

  1. Некоторые специалисты рафинированную сталь не считают полноценным представителем дамаска по причине особенностей ее изготовления.
  2. Кузнец при работе с однородной заготовкой добивается снижения концентрации вредных примесей, которыми принято считать серу, шлак и фосфор.
  3. Существенно повысить эксплуатационные качества металла можно путем равномерного распределения углерода по всей структуре.

Практически весь дамаск до XVIII был представлен рафинированной сталью. Распространенным заблуждением назовем то, что при изготовлении японских самурайских клинков использовался подобный металл.

Сварочный дамаск

Опытные кузнецы за счет комбинирования заготовок с различной концентрацией углерода смогли получить материал, который обладает исключительными эксплуатационными качествами.

Преимущества и недостатки

Среди особенностей сварочного дамаска можно отметить:

  1. Применяется сочетание железа и стали. Железо характеризуется мягкостью и пластичностью, за счет чего оно легко поддается деформации. Высокоуглеродистая сталь обладает высокой твердостью и упругостью.
  2. За счет комбинирования двух материалов кузнец исключает их основные недостатки. Чередование слоев с высокой и низкой концентрацией углерода привело к появлению дамасской стали.
  3. Мягкий слой железа не позволяет структуре быть слишком хрупкой, а высокоуглеродистая сталь придавала требуемую твердость и упругость. Подобное сочетание качеств хорошо себя проявляет при изготовлении клинков. Получаемое лезвие имеет острую режущую кромку, которая затупляется только после продолжительной эксплуатации, но при этом ударная нагрузка не приводит к появлению деформаций в структуре. Именно поэтому одно время холодное оружие из дамаска высоко ценилось, так как при сражении не тупилось и не разбивалось из-за хрупкости.
Читайте также  Как отличить сталь 3 от 09г2с

Основным недостатком подобного металла можно назвать низкую коррозионную стойкость. Практически полное отсутствие легирующих элементов в составе и высокая концентрация углерода становится причиной образования на поверхности металла коррозии.

Рассматриваемый металл можно узнать по необычному узору на поверхности. Этот оптический эффект получается по причине неравномерного распределения углерода в структуре. Для того чтобы повысить декоративные качества изделия, довольно часто поверхность подвергается дополнительной полировке и травлению. Сегодня многие используют дамаск из-за интересного оптического эффекта, но ранее в большей степени ценились особые эксплуатационные качества.

Литой булат

Персидско-индийская тигельная сталь с высоким показателем концентрации углерода получила наибольшую известность. Отличается литейный булат также необычным узором, который проявляется за счет образования матрицы карбида и феррита. Для этого проводится медленное охлаждение структуры.

К особенностям литейного булата можно отнести нижеприведенные моменты:

  1. Карбиды и ферриты обеспечивают довольно привлекательные эксплуатационные качества. При затачивании режущей кромки мягкие ферритные волокна быстро удаляются, а твердая карбидная матрица остается. В результате кромка представлена небольшими природными зубчиками, которые без специального оборудования не разглядеть.
  2. Подобный металл практически никогда не подвергается закаливанию. Это связано с тем, что термическая обработка приводит к образованию аустенита. Закалка становится причиной исчезновения карбидной матрицы, за счет чего и рисунок становится менее отчетливым.

В заключение отметим, что рассматриваемый тип металла появился много столетий назад. Сегодня его используют в большинстве случаев при изготовлении ножей или клинков, а также некоторых украшений интерьера. Современные сплавы обходят дамаск практически по всем параметрам. Интерес к дамаску поддерживался на протяжении длительного периода по причине различных мифов о том, что оружие, изготовленное из подобного металла, делало воина практически непобедимым.

Источник: https://tokar.guru/metally/stal/osobennosti-i-izgotovlenie-damasskoy-stali.html

Как сделать небольшой нож из «дамасской» стали (без механического молота)

Перевел SaorY для mozgochiny.ru

Приветствую всех мозгоремесленников! После почти года «общения» с молотом и наковальней, я, наконец-то, приобрел необходимые опыт и инструменты для создания кованных поделок, таких как небольшой «дамасский» нож из данной мозгостатьи.

А начинал я, кстати, с небольшой кувалды в качестве наковальни, бил по которой небольшим молотком.

Сейчас же речь пойдет о создании своими руками небольшого, кованного, а не вырезанного, ножа с помощью самодельного горна, наковальни, молота и решимости. На лавры профессионала я не претендую, и это, безусловно, не единственный спсособ получения сварного дамасска, это рассказ о том, как мне удалось его сделать.

Дамасской сталью сегодня называют сварной дамасск, получаемый из сваренных металлических пластин различной мозгостали, впоследствии прокованных и перекрученных. Это как слепить вместе пластилин разных цветов и перекрутить его для получения волнистого узора. После ковки такую заготовку подвергают травлению, при котором разнородные металлы заготовки разъедаются неравномерно, тем самым образуя красивый контраст.

Оригинальная дамасская сталь получается другим, весьма специфическим способом (хотя внешне похожа на современный дамасск), и мало кто знает, как ее создать, данный факт создал дамасску репутацию металла, якобы наделенного волшебной силой.

А причина этой «силы», аналогичной и для самурайских мечей — процесс, позволяющий получать более однородную, и следовательно с нужными качествами, сталь, чего нельзя добиться другими способами, и дающий возможность включать в состав заготовки низкокачественную и высоко/низко углеродистую сталь. Что дает намного более качественное лезвие.

!!! ВНИМАНИЕ!! Нож может быть опасен, прошу не давать его в руки людям с нарушениями психики!!!

Шаг 1: Материалы и инструменты

— стальные пластинки двух или более марок (предпочтительней в высоким содержанием угдерода), которые будут контрастировать друг с другом, я взял высокоуглеродистую 1095 сталь и сталь 15n20, с небольшим содержанием никеля, который добавит яркости и контраста после травления— флюс (бура, которую можно приобрести в хозяйственном магазине)— кусок арматуры, длинный пруток (будет приварен к заготовке в качестве ручки)— дерево на ваш выбор для рукоятки ножа— эпоксидная смола (отвердевающая за 5 минут самое то)— латунные клепки— состав для обработки древесины рукоятки, я использовал льняное масло— масло для закалки металла (растительное)

— хлорное железо

— наковальня (желательно настоящая стальная наковальня, хотя при отсутствии таковой подойдут и некоторые другие прочные объекты: кусок рельса, кувалда, большая металлическая болванка, старый причальный столбик «кнехт», или просто большая прочная, твердая и ровная поверхность. Помните как все началось с ударов камнем на большом камне)— молот (я использовал весом 1.

3кг, с поперечным бойком)— клещи— сварка (необязательна, но желательна для сваривания пластинок друг с другом и приваривания ручки, если у вас нет сварки, то можно плотно обернуть пластины проволокой)— кузнечный горн (способный нагреть заготовку до необходимых для ковки температур, что очень важно для качественного сплавления пластин друг с другом, более подробно об этом позднее)— ленточный шлифстанок или напильник с горой терпения— духовой шкаф или другой способ закаливания— дрель или сверлильный станок

— тиски (очень полезна вещь)

Шаг 2: Сборка заготовки

Стальные пластинки обрезаются по нужным мозгоразмерам, мои к примеру 7.6х1.2см; при этом, чем больше заготовка, тем труднее ее формировать молотом. Перед тем как сварить их в стопку, пластинки со всех сторон очищаются от ржавчины и окалины. Далее пластинки укладываются стопкой, чередуя марки стали, так моя заготовка состояла их 7 пластин, три из которых марки 15n20, и четыре — 1095.

Выравненные относительно друг друга пластинки прихватываются сваркой (не обращайте особо внимания на мой шов), а затем к стопке приваривается ручка, чтобы было легче оперировать с заготовкой при ковке. Нет ничего зазорного, особенно после того как, стопка пластин сварена, в том, чтобы использовать только клещи. Я в любом случае выковал себе свои.

Шаг 3: Первая ковка стопки

Немного о моем горне: сделан он своими руками из пустого (для предосторожности специально купил новый) газового баллона, внутри выложен 5см-м слоем каолиновой ваты и огнеупорным цементом. Разогревается он горелкой типа Ron-Reil, о которой есть много хороших мозгостатей. Сам горн не особо большой и без проблем разогревается до нужной температуры.

Итак, заготовка из пластин нагревается до вишнево-красного цвета, жар для этого нужен не очень сильный. Нагретая заготовка самоделки посыпается бурой, которая сразу начинает плавиться и необходимо позволить ей просочится между пластинами. Это удалит окалину и предотвратит окисление, не позволяя кислороду контактировать с металлом. Данное действие обеспечит чистоту металла заготовки.

Затем заготовка снова нагревается в горне и процедура повторяется еще пару раз, не забывая очищать окалину при необходимости. А уже после этого заготовка нагревается до ковочной температуры, сколько это не могу сказать точно, но полагаю, где-то в районе 1260-1315 градусов Цельсия. При такой температуре заготовка будет иметь очень яркий желто-оранжевый цвет, примерно как умеренный дневной свет.

Читайте также  Какая сталь обыкновенного качества относится к кипящей

Чтобы не тратить время убедитесь, что наковальня и молот находятся под рукой и есть достаточно свободного рабочего пространства.

Затем заготовка быстро помещается на наковальню и легкими, мягкими ударами, равномерно по всей площади, начинается сквовка пластин воедино. Далее заготовка снова помещается в горн и разогревается до ковочной температуры, а потом проковывается ударами средней силы.

А уже после этого заготовка вытягивается, так, чтобы ее можно было загнуть.

Шаг 4: Загибание заготовки

Настало время увеличить количество мозгослоев в заготовке. Для этого заготовка проковывается до длины в два раза большей изначальной, но при этом важно равномерно протягивать ее, а не просто растягивать.

По середине протянутой заготовки на подсечке, зубилом или другим подходящим способом делается поперечное углубление на 3/4 или 4/5 по толщине, по которому заготовка затем складывается пополам на краю наковальни, переворачивается и проковывается по всей длине, при этом убедившись, что половинки не сдвинулись относительно друг друга по боковым кромкам.

Затем повторяется процесс нагревания/ковки из предыдущего шага: флюс, нагрев, остывание, нагрев, ковка, горн. Процедура увеличения числа слое повторяется до нужного количества этих слоев, так я сложил ее 4 раза и получил 112 слоев. (Хотите больше слоев, пожалуйста, узор тогда получится мельче. Формула для рассчета слоев такова: начальное количество * 2 в степени количества загибаний, то есть 7*24=112).

Далее разогретая до ковочной температуры заготовка самоделки помещается в паз наковальни, хорошенько скручивается, а затем ей снова придается прямоугольная форма. Но до скручивания, заготовка пробивается по углам для того, чтобы ее форма стала более округлой, ведь при скручивании и обратной проковке в прямоугольную заготовку могут образоваться включения и примеси от образующихся складок, если температура заготовки меньше ковочной.

После этого мозгозаготовка опять проковывается (я повторил его несколько раз), и охлаждается, а чтобы убедиться в однородности ковки, я зачистил один из концов заготовки. Во время самой ковки, особенно на первом этапе, важно держать температуру заготовки высокой и быть аккуратным, иначе можно оторвать слои друг от друга (по другому это называется расслоение, что совсем не хорошо).

Шаг 5: Модель и грубое формирование профиля

Теперь необходимо представить профиль будущего ножа и грубо выковать его из заготовки. Чем точнее вы можете проковать профиль и скос, тем меньше придется возиться со шлифовкой (на станке или напильником). На эту тему есть много мозгостатей более опытных кузнецов, поэтому я не углубляюсь в подробности. Суть в том, что заготовка ведет себя примерно как пластилин, когда она разогрета, необходимо пробивать ее в нужном направлении.

Шаг 6: Шлифовка профиля

Чистовое формирование профиля осуществляется болгаркой и напильником. Запаситесь чаем, ведь скорее всего, на это потребуется много времени, если конечно у вас нет шлифовального мозгостанка.

Шаг 8:Готовый профиль

После того как профиль поделки сформирован, его необходимо еще доработать напильником с более мелким зерном, я использовал 400-е. Кромка лезвия затачивается почти, но не до конца, необходимо оставить его немного не заточенным, чтобы при закалке материал кромки не деформировался. После этого в рукоятке ножа высверливаются отверстия под клепки и подготавливаются деревянные плашки для этой рукоятки.

Шаг 9: Волнующий момент

Закалка.
Она либо «создаст» ваше лезвие, либо погубит его. Важно сконцентрироваться и быть осторожным, иначе можно деформировать и разрушить лезвие. Способ которым я пользовался, является не самым тщательным методом мозгозакалки, но лишь он был доступен мне с имеющимися у меня инструментами, да и масло было самым лучшим, которое я мог достать.

Перед закалкой, лезвие необходимо нормализовать. Это снимет напряжения, накопившиеся во время ковки и скручивания, и снизит вероятность коробления во время закалки. Делается эта нормализация нагреванием лезвия выше его критической температуры (когда он больше не намагничивается, поэтому полезно под рукой иметь магнит) и охлаждением на воздухе.

Процесс повторяется три-пять раз, так я сделал это 5 раз. К тому же это действие поможет вам натренироваться извлекать лезвие из горна, потому как во время закалки недопустимы никакие заминки. Данное действие показано на фото с моим болтающимся ножом.

А еще эта часть крута тем, что во время остывания происходит окисление, которое начинает раскрывать узор стали.

Закалка: лезвие снова нагревается выше критической температуры, а затем быстро вынимается и помещается, в первую очередь острием, в теплое растительное масло (для таких марок мозгостали как у меня).

Для разогревания самого масла можно просто нагреть что-нибудь металлическое и бросить в емкость с маслом, я например, использовал костыль для шпал. Масло перемешайте, так вы получите более ровную закалку.

Если ваша сталь высокоуглеродистая, то для закалки не используйте воду, это лишь испортит лезвие, потому что вода слишком быстро охлаждает, что не подходит для высокоуглеродистой стали.

С поделкой сейчас следует обращаться как со стеклом, потому что если лезвие было закалено правильно, то оно настолько хрупко, что может расколоться если его уронить.

После этого наступает черед отпуска.

Шаг 10: Отпуск металла

Отпуск — это процесс придания некоторой твердости лезвию, чтобы увеличить его срок службы и прочность. Достигается это нагреванием лезвия при определенной контролируемой температуре. Отпуск своей мозгоподелки я проводил в духовом шкафу в течение часа при температуре 205 градусов Цельсия. «Пропекаем» пока на табло не высветится «готово».

Шаг 11: Травление

Заранее извиняюсь за отсутствие фото этого и следующего шагов, но процесс совсем прост. Хлорное железо готовится по прилагаемой к нему мозгоинструкции, а затем в нем выдерживается лезвие, столько, сколько указано в той же инструкции. В моем случае это 3 части воды на 1 часть хлорного железа, и выдерживание в течение 3-5 минут. Процесс действительно захватывающий, а его результат выглядит словно это нож Бэтмена.

Шаг 12: Рукоятка и заточка

Опять же, существует много методик и инструкций о том, как сделать рукоять ножа и заточить его, поэтому обойдусь без мозгоподробностей. Скажу лишь, что для своей поделки выбрал плашки из вишни, которые к рукояти ножа приклеил с помощью эпоксидного клея и закрепил двумя латунными клепками. Отшлифовал ее 400-м зерном и покрыл льняным маслом.

Для заточки я не использую какой-то особый, требующий больших усилий способ, а в основном пользуюсь обычным точильным камнем.

Шаг 13: Самое время похлопать себя по спине, нож готов…

Это мой готовый нож длиной около 15см. Людям может показаться это довольно забавным, но я понятия не имею, как получился этот причудливый узор.

Благодарю за мозговнимание, надеюсь это кому-нибудь это пригодится!

(A-z Source)

Your browser doesn't support canvas.

Источник: http://mozgochiny.ru/himiya/kak-sdelat-nebolshoy-nozh-iz-damasskoy-stali-bez-mehanicheskogo-molota/

Понравилась статья? Поделить с друзьями: